একটি উদ্ধৃতি পান
+86-18862679789
admin@evertopest.com
ধাতু যৌগিক প্যানেল উত্পাদন জন্য মূল সরঞ্জাম ক্লাস্টার হিসাবে, মেটাল কম্পোজিট প্যানেল প্রোডাকশন লাইন সিরিজ সরাসরি একটি এন্টারপ্রাইজের উৎপাদন দক্ষতা, পণ্যের যোগ্যতার হার এবং সামগ্রিক খরচ নির্ধারণ করে। প্রকৃত উৎপাদনে, প্রতিটি লিঙ্ক - স্টার্টআপ প্রস্তুতি এবং দৈনন্দিন রক্ষণাবেক্ষণ থেকে সমস্যা সমাধান এবং কর্মী ব্যবস্থাপনা - ব্যবহারিক অপ্টিমাইজেশান পয়েন্ট ধারণ করে। একটি পূর্ণ-প্রক্রিয়ার দৃষ্টিকোণ থেকে এবং ফ্রন্টলাইন অপারেশনাল অভিজ্ঞতার সাথে মিলিত, এই নিবন্ধটি উত্পাদন লাইনের মূল লিঙ্কগুলির জন্য ব্যবহারিক পদ্ধতিগুলির বিশদ বিবরণ দেয়, এন্টারপ্রাইজ অপারেটরদের দ্রুত মূল দক্ষতা অর্জন করতে, উত্পাদন ক্ষতি কমাতে এবং সরঞ্জামের কার্যক্ষম স্থিতিশীলতা উন্নত করতে সহায়তা করে৷
ব্যাপক প্রাক-স্টার্টআপ পরিদর্শন হ'ল উত্পাদনের সময় এবং পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য হঠাৎ ব্যর্থতার বিরুদ্ধে প্রতিরক্ষার প্রথম লাইন। অপর্যাপ্ত পরিদর্শন যৌগিক স্তরে বুদবুদ, মাত্রাগত বিচ্যুতি কাটা এবং এমনকি সরঞ্জামের ক্ষতি বা সুরক্ষা দুর্ঘটনার মতো সমস্যাগুলির কারণ হতে পারে। পরিদর্শনগুলি অবশ্যই চারটি মডিউলে পরিচালিত হতে হবে - "যান্ত্রিক ব্যবস্থা, বৈদ্যুতিক ব্যবস্থা, উপাদান প্রস্তুতি এবং সহায়ক সুবিধা" - "স্ট্যাটিক প্রথমে, তারপর গতিশীল; সামগ্রিকভাবে প্রথমে, তারপর স্থানীয়" নীতি অনুসরণ করে।
যৌগিক রোলার প্যানেল বন্ধন মানের জন্য গুরুত্বপূর্ণ. তিনটি অবস্থানে (উভয় প্রান্ত এবং রোলারের মাঝখানে) 0.01 মিমি নির্ভুলতার ফিলার গেজ দিয়ে এর সমান্তরালতা পরীক্ষা করুন, ফাঁক ত্রুটিটি ≤0.05 মিমি নিশ্চিত করুন। যদি ফাঁকটি অসম হয়, তাহলে রোলার শ্যাফ্টের উভয় প্রান্তে বোল্টের মাধ্যমে এটিকে সামঞ্জস্য করুন (প্রতিটি সমন্বয় 1/4 টার্নের বেশি হওয়া উচিত নয়)। রোলার পৃষ্ঠের আঠালো অবশিষ্টাংশ একটি স্ক্র্যাপার (30° ব্লেড কোণ যাতে ঘামাচি এড়াতে) এবং শিল্প অ্যালকোহল দিয়ে পরিষ্কার করুন; ≤0.1 মিমি গভীর আঁচড়ের জন্য, 1200-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে পালিশ করুন যতক্ষণ না পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra ≤0.8μm এ পুনরুদ্ধার করা হয়। চাপ সামঞ্জস্য ব্যবস্থা পরীক্ষা করুন ধীরে ধীরে 0 থেকে রেট করা কাজের চাপে (সাধারণত 1.0MPa) বৃদ্ধি করে, চাপ গেজ পয়েন্টার জ্যামিং ছাড়াই স্থিরভাবে চলে তা নিশ্চিত করে।
কনভেয়ার চেইনের জন্য: চেইনের মাঝের অংশটি হাত দিয়ে তুলুন, যা ≤5 মিমি হওয়া উচিত; টেনশন সামঞ্জস্য করুন যদি সাগ মান অতিক্রম করে। চেইন পিন এবং রোলারগুলির পরিধান পরিদর্শন করুন-যদি রোলারগুলি নমনীয়ভাবে ঘোরাতে ব্যর্থ হয় বা পিনের ব্যাস 0.5 মিমি-এর বেশি কমে যায়, তাহলে সংশ্লিষ্ট চেইন লিঙ্কগুলি প্রতিস্থাপন করুন৷ পরিবাহক বেল্টের জন্য: পৃষ্ঠের ক্ষতির জন্য পরীক্ষা করুন (ক্ষতিগ্রস্ত এলাকা 10cm² এর বেশি হলে বেল্টটি প্রতিস্থাপন করুন) বা প্রান্ত পরিধান (যদি পরিধানের প্রস্থ 5 মিমি এর বেশি হয় তবে প্রান্তটি ছাঁটাই করুন)। বেল্ট সেন্টারলাইনকে সরঞ্জামের কেন্দ্ররেখার সাথে সারিবদ্ধ করতে চালিত রোলারটি সামঞ্জস্য করুন। জ্যামিং বা অস্বাভাবিক শব্দ ছাড়াই অভিন্ন ঘূর্ণন প্রতিরোধের নিশ্চিত করতে ড্রাইভের চাকাগুলিকে ম্যানুয়ালি ঘোরান।
ফাঁক, burrs, বা নিস্তেজতার জন্য কাটিয়া টুলের প্রান্ত পরীক্ষা করুন। ছোট ফাঁকের জন্য (≤0.2 মিমি), 800-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে প্রান্তটি পালিশ করুন; টুলটি মারাত্মকভাবে নিস্তেজ হলে প্রতিস্থাপন করুন (কাটা প্যানেলে 0.3 মিমি এর চেয়ে বেশি burrs হয়)। একটি নতুন টুল ইনস্টল করার সময়, টুল এবং টুল শ্যাফ্টের মধ্যে সমঅক্ষীয়তা নিশ্চিত করুন ≤0.03 মিমি (ডায়াল নির্দেশক দিয়ে যাচাই করুন)। লেজার পজিশনিং সিস্টেম পরীক্ষা করুন: স্টার্টআপের পরে, লেজার লাইনটি পরিষ্কার এবং সোজা, কাটিং রেফারেন্স লাইন ≤0.1 মিমি থেকে বিচ্যুতি সহ পরীক্ষা করুন। যদি বিচ্যুতি মান অতিক্রম করে, একটি ডেডিকেটেড লেন্স ক্লিনার দিয়ে লেজার ইমিটার লেন্স পরিষ্কার করুন বা ইমিটারের কোণ এবং অবস্থান সামঞ্জস্য করুন।
ডিস্ট্রিবিউশন বক্সটি খুলুন এবং টার্মিনাল ব্লকগুলি শিথিলতা বা অক্সিডেশনের জন্য চেক করুন-যদি অক্সিডেশন পাওয়া যায়, সূক্ষ্ম স্যান্ডপেপার দিয়ে টার্মিনালগুলিকে পালিশ করুন এবং পুনরায় শক্ত করুন। তারের মধ্যে নিরোধক প্রতিরোধের পরিমাপ করতে একটি মাল্টিমিটার ব্যবহার করুন, যা লাইভ তারের লাইভ তারের জন্য ≥1MΩ হওয়া উচিত, লাইভ তার থেকে নিরপেক্ষ তারের এবং লাইভ তারের থেকে গ্রাউন্ড তারের জন্য। তিন-ফেজ পাওয়ার সাপ্লাই ভোল্টেজ যাচাই করুন, যা 380V±10% এর মধ্যে হওয়া উচিত; যদি ভোল্টেজের ওঠানামা এই সীমা ছাড়িয়ে যায়, তাহলে সামঞ্জস্যের জন্য বিদ্যুৎ সরবরাহ বিভাগের সাথে যোগাযোগ করুন বা একটি ভোল্টেজ স্টেবিলাইজার ইনস্টল করুন। গ্রাউন্ড রেজিস্ট্যান্স টেস্টারের সাহায্যে সরঞ্জামের গ্রাউন্ড রেজিস্ট্যান্স পরীক্ষা করুন, নিশ্চিত করুন যে এটি ≤4Ω; মরিচা পড়া গ্রাউন্ডিং ইলেক্ট্রোড বা ক্ষতিগ্রস্থ গ্রাউন্ডিং তারগুলি প্রতিস্থাপন করুন যদি প্রতিরোধের মাত্রা অতিরিক্ত হয়।
কন্ট্রোল সিস্টেম পাওয়ার সাপ্লাই শুরু করুন এবং নিশ্চিত করুন যে টাচস্ক্রিন বা অপারেশন প্যানেল সাধারণত বিকৃত অক্ষর, কালো স্ক্রীন বা হিমায়িত ছাড়াই প্রদর্শিত হয়৷ সংবেদনশীল প্রতিক্রিয়া নিশ্চিত করতে প্রতিটি নিয়ন্ত্রণ বোতাম (স্টার্ট, স্টপ, জরুরী স্টপ, প্যারামিটার সমন্বয়) পরীক্ষা করুন। তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার জন্য: হিটিং ইউনিটের লক্ষ্য তাপমাত্রা 150 ℃ এ সেট করুন, হিটিং ফাংশন শুরু করুন এবং প্রতি 5 মিনিটে প্রকৃত তাপমাত্রা রেকর্ড করুন - প্রকৃত তাপমাত্রা এবং সেট তাপমাত্রার মধ্যে ত্রুটি ≤±2℃ হওয়া উচিত। যদি ত্রুটিটি মানকে অতিক্রম করে, তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ যন্ত্রটি ক্যালিব্রেট করুন (তুলনার জন্য একটি আদর্শ থার্মোমিটার ব্যবহার করে) বা থার্মোকলের ইনস্টলেশন অবস্থান পরীক্ষা করুন (নিশ্চিত করুন যে এটি গরম করার চেম্বারে ঢোকানো হয়েছে এবং সম্পূর্ণরূপে উত্তপ্ত মাধ্যমের সাথে যোগাযোগ করছে)। সার্ভো কন্ট্রোল সিস্টেমের জন্য (যেমন, কাটিং টুল হোল্ডার মুভমেন্ট): সার্ভো মোটরটি চালু করুন এবং এক্স-অক্ষ এবং Y-অক্ষ বরাবর সরানোর জন্য টুল হোল্ডারকে নিয়ন্ত্রণ করুন, কম্পন ছাড়াই মসৃণ চলাচল নিশ্চিত করুন। অবস্থান নির্ভুলতা পরিমাপ করতে একটি লেজার ইন্টারফেরোমিটার ব্যবহার করুন, যা ≤0.05mm/1000mm হওয়া উচিত।
প্রতিটি জরুরী স্টপ বোতাম পরীক্ষা করুন: যখন চাপ দেওয়া হয়, তখন সরঞ্জামগুলি অবিলম্বে বন্ধ করা উচিত এবং সমস্ত চলমান অংশগুলি বন্ধ করা উচিত; বোতামটি ছেড়ে দেওয়ার পরে, সরঞ্জামগুলি পুনরায় চালু করতে নিয়ন্ত্রণ সার্কিটটি পুনরায় সেট করতে হবে। জরুরী স্টপ ফাংশন ব্যর্থ হলে, বোতামের অভ্যন্তরীণ পরিচিতিগুলি বা নিয়ন্ত্রণ সার্কিটের ধারাবাহিকতা পরীক্ষা করুন। নিরাপত্তা আলোর পর্দা যাচাই করুন: আলোর পর্দার সেন্সিং এলাকায় একটি বাধা (যেমন, একটি 100mm×100mm কাঠের বোর্ড) রাখুন—যন্ত্রগুলিকে অবিলম্বে বিপজ্জনক ক্রিয়াকলাপ (যেমন কাটা বা যৌগিক রোলার ঘূর্ণন) বন্ধ করা উচিত এবং একটি শ্রবণযোগ্য এবং ভিজ্যুয়াল অ্যালার্ম ট্রিগার করা উচিত৷ ওভারলোড প্রটেক্টরের জন্য একটি ওভারলোড অবস্থার অনুকরণ করুন (যেমন, কৃত্রিমভাবে পরিবাহক সিস্টেমের লোড বাড়ান) - যখন কারেন্ট মোটরের রেট করা কারেন্টের 1.2 গুণে পৌঁছায় তখন প্রটেক্টরটি ট্রিপ করা উচিত; অভিভাবকের সেটিং সামঞ্জস্য করুন বা এটি প্রতিস্থাপন করুন যদি এটি ট্রিপ করতে ব্যর্থ হয় বা সময়ের আগে ট্রিপ করে।
তেলের দাগ, স্ক্র্যাচ বা মরিচা জন্য প্রাকৃতিক আলোর অধীনে স্তরের পৃষ্ঠটি পরীক্ষা করুন। তেলের দাগের জন্য, একটি পরিবেশ-বান্ধব ডিগ্রিজার দিয়ে পৃষ্ঠটি পরিষ্কার করুন (ওয়াটার ফিল্ম পরীক্ষার মাধ্যমে পরিচ্ছন্নতা যাচাই করুন-জলটি ভাঙ্গা ছাড়াই পৃষ্ঠের উপর একটি অবিচ্ছিন্ন ফিল্ম তৈরি করা উচিত)। ≤0.1 মিমি গভীর আঁচড়ের জন্য, 1200-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে পালিশ করুন; মরিচা দাগের জন্য, স্যান্ডপেপার দিয়ে মরিচা মুছে ফেলুন এবং অ্যান্টি-মরিচা তেলের একটি পাতলা স্তর প্রয়োগ করুন। একটি মাইক্রোমিটার (0.001 মিমি নির্ভুলতা) ব্যবহার করে 5টি ভিন্ন অবস্থানে সাবস্ট্রেটের বেধ পরিমাপ করুন, নিশ্চিত করুন যে পুরুত্বের বিচ্যুতি ≤±0.05 মিমি। একটি টেপ পরিমাপ দিয়ে প্রস্থ পরিমাপ করুন, ≤±1mm এর বিচ্যুতি প্রয়োজন; স্পেসিফিকেশন পরিসীমা অতিক্রম করে এমন সাবস্ট্রেটগুলিকে শ্রেণীবদ্ধ করুন এবং বাতিল করুন।
পলিথিন মূল উপাদানগুলির জন্য: ঘনত্ব পরিমাপের জন্য একটি ঘনত্বের মিটার ব্যবহার করুন, যা 0.92-0.96g/cm³ হওয়া উচিত; বেধের বিচ্যুতি পরীক্ষা করতে একটি ক্যালিপার ব্যবহার করুন, যা ≤±0.3 মিমি হওয়া উচিত। শিলা উলের মূল উপাদানগুলির জন্য: আর্দ্রতা শোষণের জন্য পরীক্ষা করুন (আর্দ্রতার পরিমাণ ≤5% নিশ্চিত করতে একটি আর্দ্রতা মিটার ব্যবহার করুন) এবং পৃষ্ঠের সমতলতা (ব্যবধান পরিমাপের জন্য একটি 2 মি স্ট্রেটেড ব্যবহার করুন, যা ≤2 মিমি/মি হওয়া উচিত)। পলিউরেথেন মূল উপাদানগুলির জন্য: বুদবুদ, সঙ্কুচিত গহ্বর বা ফাটলগুলির জন্য পরিদর্শন করুন — 5 মিমি ব্যাসের চেয়ে বড় বা প্রতি বর্গ মিটারে 3টির বেশি বুদবুদ সহ কোরগুলি বাদ দিন।
আঠালো এর প্যাকেজিং লেবেল চেক করে নিশ্চিত করুন যে এটি শেলফ লাইফের মধ্যে রয়েছে। প্যাকেজটি খোলার পরে, আঠালোটির টেক্সচারটি পর্যবেক্ষণ করুন - এটি স্তরবিন্যাস, অবক্ষেপণ বা অদ্ভুত গন্ধ ছাড়াই একটি অভিন্ন সান্দ্র তরল হওয়া উচিত। স্তরীকরণ ঘটলে, অন্তত 10 মিনিটের জন্য পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে আঠালো নাড়ুন; যদি নাড়ার পরে অবক্ষেপন থেকে যায়, আঠালো ব্যবহার করবেন না। একটি ঘূর্ণনশীল ভিসকোমিটার ব্যবহার করে 25℃ এ আঠালোর সান্দ্রতা পরিমাপ করুন, যা 1500-2500mPa·s হওয়া উচিত; সান্দ্রতা খুব বেশি হলে, সরবরাহকারীর নির্দেশ অনুযায়ী একটি ডেডিকেটেড পাতলা (অধিকরণ অনুপাত ≤10%) যোগ করুন। ব্যাপকভাবে ব্যবহারের আগে, বন্ধন শক্তি পরীক্ষা করুন: ধাতব স্তর এবং মূল উপাদানগুলির মধ্যে অল্প পরিমাণে আঠালো প্রয়োগ করুন, স্ট্যান্ডার্ড প্রক্রিয়া অনুযায়ী টিপুন এবং একটি প্রসার্য পরীক্ষার মেশিন দিয়ে বন্ধনের শক্তি পরিমাপ করুন—এটি ≥1.0MPa হওয়া উচিত।
এয়ার কম্প্রেসার শুরু করুন এবং চাপ পরিমাপক পর্যবেক্ষণ করুন-সংকুচিত বায়ুর চাপ 0.6-0.8MPa এ স্থিতিশীল হওয়া উচিত। যদি চাপ অত্যধিকভাবে ওঠানামা করে, তবে বায়ু গ্রহণের ফিল্টারটি সরিয়ে ফেলুন এবং পরিষ্কার করুন (যদি এটি মারাত্মকভাবে আটকে থাকে তবে ফিল্টারটি প্রতিস্থাপন করুন)। জয়েন্টগুলিতে সাবান জল প্রয়োগ করে সংকুচিত বায়ু পাইপলাইনের নিবিড়তা পরীক্ষা করুন - যদি বুদবুদ তৈরি হয়, জয়েন্টগুলিকে শক্ত করুন বা সিলিং গ্যাসকেটগুলি প্রতিস্থাপন করুন। বায়ুমণ্ডলীয় উপাদানগুলিতে আর্দ্রতা প্রবেশ করা রোধ করতে এয়ার ড্রায়ার এবং এয়ার স্টোরেজ ট্যাঙ্ক (দিনে অন্তত একবার) থেকে ঘনীভূত জল নিষ্কাশন করুন।
শীতল জলের ট্যাঙ্কে জলের স্তর পরীক্ষা করুন, যা ট্যাঙ্কে চিহ্নিত সীমার মধ্যে হওয়া উচিত; স্তর অপর্যাপ্ত হলে শিল্প বিশুদ্ধ জল যোগ করুন (স্কেল এড়াতে কলের জল নিষিদ্ধ)। যদি শীতল জল ঘোলা হয়, পুরানো জল নিষ্কাশন করুন, ট্যাঙ্ক পরিষ্কার করুন এবং নতুন জল দিয়ে রিফিল করুন। কুলিং ওয়াটার পাম্প শুরু করুন এবং জলের প্রবাহ পরিমাপ করার জন্য একটি ফ্লোমিটার ব্যবহার করুন, যা সরঞ্জামের রেট করা প্রবাহ (সাধারণত 5-10L/মিনিট) পূরণ করবে। যদি প্রবাহ অপর্যাপ্ত হয়, তাহলে পাম্প ইমপেলার বা পাইপলাইনে লিক আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন—ইমপেলার পরিষ্কার করুন বা প্রয়োজন অনুযায়ী লিক মেরামত করুন।
বর্জ্য পরিবাহক বেল্ট শুরু করুন এবং পরীক্ষা করুন যে এটি বিচ্যুতি ছাড়াই মসৃণভাবে কাজ করে - বেল্টের গতি উৎপাদন লাইনের কাটার গতির সাথে মেলে (সাধারণত 3-5 মি/মিনিট)। ক্রাশারটি শুরু করুন এবং ক্রাশিং প্রভাব পরীক্ষা করার জন্য অল্প পরিমাণ বর্জ্য (যেমন, ধাতব স্ক্র্যাপ) খাওয়ান—চূর্ণ করা উপাদানটির কণার আকার 5-10 মিমি হওয়া উচিত; কণা খুব বড় হলে পেষণকারী ব্লেডের মধ্যে ফাঁক সামঞ্জস্য করুন।
| বেধের ধরন | মোট পুরুত্ব পরিসীমা | গরম করার তাপমাত্রা (℃) | যৌগিক চাপ (MPa) | পরিবাহকের গতি (মি/মিনিট) | থাকার সময় (সেকেন্ড) | মূল নোট |
| পাতলা প্যানেল | ≤3 মিমি | 120-140 | 0.8-1.0 | 7-8 | 10-15 | প্যানেলের বিকৃতি এড়াতে থাকার সময় সংক্ষিপ্ত করুন; স্থানীয় অত্যধিক গরম প্রতিরোধ করতে অভিন্ন গরম নিশ্চিত করুন |
| মাঝারি-পুরু প্যানেল | 3-8 মিমি | 150-170 | 1.2-1.5 | 3-5 | 20-30 | মূল উপাদানের পর্যাপ্ত নিরাময় নিশ্চিত করতে সেগমেন্টেড হিটিং (প্রি-হিটিং → প্রধান হিটিং → তাপ সংরক্ষণ) গ্রহণ করুন; অভিন্ন চাপ বজায় রাখতে সমর্থন রোলার যোগ করুন |
| পুরু প্যানেল | 8 মিমি | 180-200 | 1.5-2.0 | 1-3 | 30-40 | মূল উপাদানের অভ্যন্তরীণ তাপমাত্রা নিরীক্ষণ করতে তাপমাত্রা সেন্সরগুলি এম্বেড করুন (নিশ্চিত করুন যে এটি নিরাময় তাপমাত্রায় পৌঁছেছে); প্যানেলের বিচ্যুতি রোধ করতে কনভেইংয়ের সময় সাইড গাইড প্লেট যোগ করুন |
উদাহরণ: 1.5 মিমি-পুরু অ্যালুমিনিয়াম-পলিথিন কম্পোজিট প্যানেলের জন্য (0.5 মিমি অ্যালুমিনিয়াম প্লেট 0.5 মিমি পলিথিন কোর 0.5 মিমি অ্যালুমিনিয়াম প্লেট), গরম করার তাপমাত্রা 130℃, যৌগিক চাপ 0.9MPa এ সেট করুন, কনভেয়ারের গতি 7.1/সেকেন্ড টাইম 1.2 মি. বিচ্যুতি ≤±0.05mm নিশ্চিত করতে প্রতি 30 মিনিটে প্যানেলের বেধের নমুনা নিন এবং পরিমাপ করুন এবং প্যারামিটার ত্রুটির কারণে বন্ধন ব্যর্থতা এড়াতে নিয়মিত বন্ধন শক্তি পরীক্ষা করুন।
(2) প্যানেলের প্রস্থ দ্বারা পরামিতি সামঞ্জস্য
| প্রস্থ প্রকার | প্রস্থ পরিসীমা | পরিবাহক গাইড ব্যবধান (মিমি) | কাটার গতি (মি/মিনিট) | প্রান্ত গরম করার তাপমাত্রা (℃) | বিচ্যুতি সংশোধন ডিভাইস সেটিং | মূল নোট |
| সংকীর্ণ প্যানেল | ≤1200 মিমি | প্রস্থ 2-3 | 8-10 | প্রধান গরম করার তাপমাত্রা 5-10 | কোন অতিরিক্ত সংশোধন প্রয়োজন | প্যানেলের প্রান্ত পরিধান কমাতে গাইডের ভিতরের দিকে পরিধান-প্রতিরোধী রাবার স্ট্রিপ ইনস্টল করুন |
| প্রশস্ত প্যানেল | 1200 মিমি | প্রস্থ 3-5 | 5-7 | প্রধান গরম করার তাপমাত্রা 10-15 | আলোক বৈদ্যুতিক সংশোধন ( ≥2 মিমি বিচ্যুতি হলে ট্রিগার হয়) | স্থিতিশীল আন্দোলন নিশ্চিত করতে ডুয়াল-ড্রাইভ কনভিয়িং গ্রহণ করুন; গরম করার অভিন্নতা নিরীক্ষণ করতে প্রতি 300 মিমি প্রস্থ বরাবর একটি তাপমাত্রা সেন্সর ইনস্টল করুন |
উদাহরণ: 1800mm-প্রশস্ত স্টিল-রক উল কম্পোজিট প্যানেলের জন্য, পরিবাহক গাইডের ব্যবধান 1804mm সেট করুন, কাটিংয়ের গতি 6m/মিনিট এবং প্রান্তের ইনফ্রারেড হিটিং টিউবের তাপমাত্রা 172℃ (160℃ প্রধান গরম করার তাপমাত্রা থেকে 12℃ বেশি)। ফটোইলেকট্রিক বিচ্যুতি সংশোধন ডিভাইস সক্রিয় করুন - যখন প্যানেলের বিচ্যুতি 2 মিমি অতিক্রম করে, ডিভাইসটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে সুনির্দিষ্ট কাটিং নিশ্চিত করতে পরিবাহককে সামঞ্জস্য করবে। প্রতি 5㎡ উত্পাদনের প্রস্থ বিচ্যুতি নমুনা এবং পরিমাপ করুন, এটি ≤±1 মিমি হতে হবে।
(3) উপাদান সমন্বয় দ্বারা পরামিতি সমন্বয়
| উপাদান সমন্বয় | গরম করার তাপমাত্রা (℃) | যৌগিক চাপ (MPa) | আঠালো টাইপ | আঠালো আবরণ পরিমাণ (g/㎡) | পোস্ট-প্রসেসিং পদ্ধতি |
| অ্যালুমিনিয়াম-পলিথিন | 120-140 | 0.8-1.2 | ইপোক্সি-ভিত্তিক | 80-100 | এয়ার-কুল থেকে <50℃ (বায়ু গতি: 4 m/s) পোস্ট-কম্পাউন্ডিং |
| ইস্পাত-রক উল | 160-190 | 1.5-2.0 | ফেনোলিক রজন-ভিত্তিক | 100-120 | কম্পাউন্ড করার আগে ইস্পাত প্লেটে স্যান্ডব্লাস্টিং মরিচা অপসারণ করুন (Sa2.5 গ্রেডে পৌঁছান); যৌগ করার পরে প্রাকৃতিকভাবে শীতল |
| অ্যালুমিনিয়াম-অ্যালুমিনিয়াম (মৌচাক কোর) | 130-160 | 1.0-1.5 | সংশোধিত ইপোক্সি-ভিত্তিক | 60-80 | বন্ধন স্থিতিশীলতা উন্নত করতে কম্পাউন্ডিংয়ের 24 ঘন্টার জন্য 50-60℃ তাপমাত্রায় বার্ধক্য চিকিত্সা পরিচালনা করুন |
| ফল্ট টাইপ | সাধারণ কারণ | পরিদর্শন এবং সমাধান পদক্ষেপ (10 মিনিটের মধ্যে সম্পন্ন) | প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা |
| কম্পোজিট লেয়ারে বুদবুদ | 1. অসম আঠালো আবরণ বা অপর্যাপ্ত আবরণ পরিমাণ2. কম গরম করার তাপমাত্রা বা অপর্যাপ্ত গরম করার সময়3. অপর্যাপ্ত যৌগিক চাপ4. উপাদান পৃষ্ঠের উপর তেলের দাগ বা আর্দ্রতা | 1. আবরণ রোলার উপর আঠালো স্তর চেক করুন; আবরণ চাপ 0.1-0.2MPa বা রোলার গতি 5%2 বৃদ্ধি করুন। একটি ইনফ্রারেড থার্মোমিটার দিয়ে উপাদান পৃষ্ঠের তাপমাত্রা পরিমাপ করুন; গরম করার তাপমাত্রা 5-10℃ বাড়ান বা গরম করার সময় 1 মিনিট3 বাড়িয়ে দিন। 0.1-0.2MPa দ্বারা যৌগিক চাপ বাড়ান এবং বুদবুদগুলি অদৃশ্য হয়ে গেছে কিনা তা পর্যবেক্ষণ করুন। একটি ডিগ্রিজার দিয়ে উপাদানের পৃষ্ঠটি মুছুন (তেলের দাগের জন্য) বা একটি গরম এয়ার বন্দুক দিয়ে মূল উপাদানটি শুকিয়ে নিন (আর্দ্রতার জন্য) | 1. ওজন পদ্ধতি2 ব্যবহার করে প্রতি ঘণ্টায় আঠালো আবরণের পরিমাণ পরীক্ষা করুন। সপ্তাহে একবার তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থাটি ক্যালিব্রেট করুন3। উত্পাদন লাইনে তাদের খাওয়ানোর আগে উপাদান পৃষ্ঠ পরিষ্কার করুন |
| প্যানেল ডিলামিনেশন | 1. মেয়াদ শেষ বা অযোগ্য আঠালো2. মূল উপাদানের মসৃণ পৃষ্ঠ (দরিদ্র আনুগত্য) বা ছিদ্রযুক্ত কাঠামো3. কম্পাউন্ডিং এর পর অত্যধিক দ্রুত কুলিং রেট4. আঠালো কার্বনাইজেশন ঘটাচ্ছে অতিরিক্ত গরম | 1. আঠালো এর শেলফ জীবন পরীক্ষা করুন; একটি ছোট নমুনার বন্ধন শক্তি পরীক্ষা করুন (≥1.0MPa প্রয়োজন); অযোগ্য হলে আঠালো প্রতিস্থাপন করুন2. Ra 0.8-1.6μm পৃষ্ঠের রুক্ষতা পৌঁছানোর জন্য মসৃণ মূল উপাদানকে পালিশ করুন; কম্পাউন্ড করার আগে ছিদ্রযুক্ত মূল উপাদানগুলিতে প্রাইমারের একটি স্তর প্রয়োগ করুন3। তাপমাত্রার পার্থক্যের চাপ কমাতে প্রগতিশীল কুলিং (প্রথমে 20 মিনিটের জন্য এয়ার-কুল, তারপর জল-ঠান্ডা) এ স্যুইচ করুন। গরম করার তাপমাত্রা 10-15 ℃ কমিয়ে দিন এবং আঠালো কার্বনাইজেশন এড়াতে গরম করার সময় বাড়ান | 1. পরিষ্কার শেলফ লাইফ লেবেল সহ একটি ডেডিকেটেড গুদামে আঠালো সংরক্ষণ করুন2। স্টোরেজ করার আগে মূল উপাদানগুলির পৃষ্ঠের অবস্থা পরিদর্শন করুন3। কুলিং রেট ≤5℃/মিনিট সেট করুন এবং তাপমাত্রা সেন্সর দিয়ে এটি নিরীক্ষণ করুন |
| অসম প্যানেল পৃষ্ঠ | 1. যৌগিক rollers2 বড় সমান্তরাল ত্রুটি. সাবস্ট্রেট বা মূল উপাদানের অসম পুরুত্ব3. অত্যধিক দ্রুত পরিবাহক গতি4. অনুপযুক্ত স্ট্যাকিং (অতিরিক্ত চাপ যা বিকৃতি ঘটায়) | 1. যৌগিক রোলার গ্যাপ (ত্রুটি ≤0.05 মিমি) ক্যালিব্রেট করতে একটি ফিলার গেজ ব্যবহার করুন; প্রয়োজনে ভারবহন আসনের নীচে গ্যাসকেটগুলি সামঞ্জস্য করুন2। অত্যধিক পুরুত্বের বিচ্যুতি (সাবস্ট্রেট) সহ উপকরণগুলিকে স্ক্রীন করুন |
|
: ±0.05 মিমি, মূল উপকরণ: ±0.3 মিমি) এবং যোগ্য উপকরণগুলি পুনরায় নির্বাচন করুন3। পরিবাহকের গতি 1-2মি/মিনিট কমিয়ে আনুন এবং পৃষ্ঠের অসমতা সংশোধন করতে যৌগিক ইউনিটের পরে একটি চ্যাপ্টা রোলার যোগ করুন4। চাপের বিকৃতি এড়াতে স্তরগুলির মধ্যে প্লাইউড প্যাড স্থাপন করে সর্বোচ্চ 1.5 মিটার উচ্চতা সহ অনুভূমিকভাবে প্যানেলগুলি স্ট্যাক করুন | 1. ফিলার গেজ 2 ব্যবহার করে সাপ্তাহিক যৌগিক রোলারগুলির সমান্তরালতা ক্যালিব্রেট করুন৷ নমুনা এবং উত্পাদন আগে উপাদান বেধ পরিদর্শন (প্রতি ব্যাচে অন্তত 5 নমুনা)3. একটি প্রমিত স্ট্যাকিং পদ্ধতি প্রণয়ন করুন এবং স্টোরেজ র্যাকে সর্বোচ্চ স্ট্যাকিং উচ্চতা চিহ্নিত করুন
(2) সরঞ্জাম অপারেশন ত্রুটি
| ফল্ট টাইপ | সাধারণ কারণ | পরিদর্শন এবং সমাধান পদক্ষেপ (10 মিনিটের মধ্যে সম্পন্ন) | প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা |
| কনভেয়ার সিস্টেম জ্যামিং | 1. কনভেয়র চেইন/বেল্টের অপর্যাপ্ত টান স্লিপেজ2 ঘটাচ্ছে। ট্রান্সমিশন গিয়ার বা স্প্রোকেট পরিধান (দন্ত পৃষ্ঠের পরিধান 10% এর বেশি)3. বিদেশী বস্তু (যেমন, ধাতব স্ক্র্যাপ, আঠালো অবশিষ্টাংশ) ট্র্যাক ব্লক করে। পরিবাহক মোটর উপর অত্যধিক লোড | 1. টেনশনার সামঞ্জস্য করুন: চেইনের জন্য, নিশ্চিত করুন যে স্যাগটি ≤5 মিমি; বেল্টের জন্য, 5 কেজি লোডের নিচে বিচ্যুতি ≤10mm2 না হওয়া পর্যন্ত শক্ত করুন। গিয়ার/স্প্রোকেটের দাঁতের পৃষ্ঠ পরিদর্শন করুন; যদি পরিধান গুরুতর হয়, ক্ষতিগ্রস্ত অংশগুলি একই মডেলের নতুন দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন3। ট্র্যাকের মধ্যে বিদেশী বস্তু উড়িয়ে দিতে সংকুচিত বায়ু (0.4-0.6MPa) ব্যবহার করুন; একগুঁয়ে অবশিষ্টাংশের জন্য, পরিষ্কার করার জন্য একটি প্লাস্টিকের স্ক্র্যাপার ব্যবহার করুন (ট্র্যাকের পৃষ্ঠে স্ক্র্যাচ করা এড়িয়ে চলুন)4। একটি বাতা মিটার সঙ্গে মোটর বর্তমান পরিমাপ; যদি এটি রেট করা বর্তমানের চেয়ে বেশি হয়, অতিরিক্ত লোড সরিয়ে ফেলুন (যেমন, পরিবাহকের প্যানেলের সংখ্যা কমিয়ে দিন) | 1. উত্পাদন শুরু করার আগে প্রতিদিন চেইন/বেল্টের টান পরীক্ষা করুন2। ট্রান্সমিশন গিয়ার/স্প্রোকেটগুলি সাপ্তাহিক অতি-চাপ গিয়ার তেল দিয়ে লুব্রিকেট করুন3। বিদেশী বস্তু জমে প্রতিরোধ করতে দৈনিক উত্পাদন পরে পরিবাহক ট্র্যাক এবং পার্শ্ববর্তী এলাকা পরিষ্কার করুন |
| কাটিং ডাইমেনশনাল ডেভিয়েশন | 1. লেজার পজিশনিং সিস্টেম বিচ্যুতি (যেমন, লেন্স দূষণ, ইমিটার অফসেট)2. কাটিং টুল পরিধান (প্রান্তের নিস্তেজতা) বা মিসলাইনমেন্ট (কোঅক্সিয়ালিটি >0.03 মিমি)3. বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল প্যারামিটার ত্রুটির কারণে অস্থির পরিবাহক গতি (5% এর বেশি ওঠানামা)। কাটার সময় প্যানেল চলাচল (অপ্রতুল ক্ল্যাম্পিং বল) | 1. একটি ডেডিকেটেড লেন্স কাপড় এবং লেন্স ক্লিনার দিয়ে লেজার ইমিটার লেন্স পরিষ্কার করুন; কাটিং রেফারেন্স (বিচ্যুতি ≤0.1 মিমি) 2 এর সাথে সারিবদ্ধ করতে লেজার লাইনটিকে পুনরায় ক্রমাঙ্কন করুন। টুলের প্রান্তটি 800-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে পালিশ করুন (যদি নিস্তেজ হয়) অথবা সমাক্ষতা নিশ্চিত করতে টুলটি পুনরায় ইনস্টল করুন ≤0.03 মিমি (ডায়াল নির্দেশক দিয়ে যাচাই করুন)3। গতি স্থিতিশীলতা সহগ সামঞ্জস্য করতে বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল পরামিতি ইন্টারফেস লিখুন; ওঠানামা নিশ্চিত করতে টেকোমিটার দিয়ে পরিবাহকের গতি পরীক্ষা করুন ≤5%4। বায়ুসংক্রান্ত ক্ল্যাম্পিং ডিভাইসের ক্ল্যাম্পিং বল বৃদ্ধি করুন (0.4MPa থেকে 0.6MPa পর্যন্ত) এবং ক্ল্যাম্পিং প্যাডগুলি পরিধান করা হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন (ঘর্ষণ সহগ কমে গেলে প্রতিস্থাপন করুন) | 1. লেজার লেন্স পরিষ্কার করুন এবং পজিশনিং সিস্টেমটি দৈনিক 2 পুনরায় ক্যালিব্রেট করুন। অপারেশনের প্রতি 4 ঘন্টায় টুল পরিধানের স্থিতি পরীক্ষা করুন এবং কাটিং বুর প্রস্থ 0.3mm3 অতিক্রম করলে টুলটি প্রতিস্থাপন করুন। প্রতি মাসে বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল পরামিতি পরিদর্শন করুন এবং সঠিক প্যারামিটার সেটিংস ব্যাক আপ করুন |
| যৌগিক রোলার অস্বাভাবিক গোলমাল | 1. রোলার বিয়ারিংয়ের অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ (গ্রীস শুকানো বা দূষণ)2. বিদেশী বস্তু (যেমন, ধাতব শেভিং) রোলার পৃষ্ঠ এবং ভারবহন আসনের মধ্যে আটকে আছে3। শ্যাফ্ট এন্ড সিলের ক্ষতি (তেল ফুটো যা ভারবহন জারা সৃষ্টি করে)4. যৌগিক রোলারগুলির বড় সমান্তরাল ত্রুটি (ব্যবধানের পার্থক্য > 0.05 মিমি) | 1. বিয়ারিং এন্ড কভার ডিসঅ্যাসেম্বল করুন, কেরোসিন দিয়ে পুরানো গ্রীস পরিষ্কার করুন এবং লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস দিয়ে রিফিল করুন (বিয়ারিং ক্যাভিটির 1/3-1/2 পূরণ করুন)2। সরঞ্জাম বন্ধ করুন, আটকে থাকা অবস্থান খুঁজে পেতে ম্যানুয়ালি রোলারটি ঘোরান এবং বিদেশী বস্তু অপসারণ করতে টুইজার ব্যবহার করুন (রোলারের ক্ষতি রোধ করতে শক্ত সরঞ্জাম ব্যবহার করা এড়িয়ে চলুন)3। ক্ষতিগ্রস্থ তেল সীলটিকে একই স্পেসিফিকেশনের একটি নতুন দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন (যেমন, তেল প্রতিরোধের জন্য নাইট্রিল রাবার উপাদান) এবং সীলের ঠোঁটে গ্রীসের একটি পাতলা স্তর প্রয়োগ করুন। রোলারের 5 পয়েন্টে ব্যবধান পরিমাপ করতে একটি অনুভবকারী গেজ ব্যবহার করুন; সমান্তরালতার ত্রুটিকে ≤0.05 মিমিতে কমাতে ভারবহন আসনের গ্যাসকেট (বেধের নির্ভুলতা 0.01 মিমি) সামঞ্জস্য করুন | 1. সাপ্তাহিক বিয়ারিং লুব্রিকেশন স্ট্যাটাস চেক করুন এবং প্রয়োজনে গ্রীস সাপ্লিমেন্ট করুন। দৈনিক উৎপাদনের পরে যৌগিক রোলার পৃষ্ঠ এবং ভারবহন আসন এলাকা পরিষ্কার করুন3. বিচ্যুতি ঘটাতে দীর্ঘমেয়াদী অপারেশন প্রতিরোধ করতে প্রতি দুই সপ্তাহে রোলারের সমান্তরালতা ক্যালিব্রেট করুন |
| ফল্ট টাইপ | সাধারণ কারণ | পরিদর্শন এবং সমাধান পদক্ষেপ (10 মিনিটের মধ্যে সম্পন্ন) | প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা |
| কন্ট্রোল সিস্টেম কালো পর্দা | 1. কন্ট্রোল ক্যাবিনেটে ট্রিপড মেইন পাওয়ার সুইচ বা আলগা ওয়্যারিং 2। অভ্যন্তরীণ সার্কিটে শর্ট সার্কিটের কারণে বিস্ফোরিত পাওয়ার ফিউজ (যেমন, 5A/250V)। আশেপাশের উচ্চ-শক্তির যন্ত্রপাতি থেকে ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক হস্তক্ষেপ (যেমন, এয়ার কম্প্রেসার)4. টাচস্ক্রিনের হার্ডওয়্যার ব্যর্থতা (যেমন, ক্ষতিগ্রস্ত ব্যাকলাইট বা আলগা সিগন্যাল কেবল) | 1. বিতরণ বাক্সে প্রধান পাওয়ার সুইচ চেক করুন; যদি ট্রিপ হয়, শর্ট সার্কিট নেই নিশ্চিত করার পরে এটি পুনরায় সেট করুন; একটি স্ক্রু ড্রাইভার 2 দিয়ে কন্ট্রোল ক্যাবিনেটের আলগা তারের টার্মিনালগুলিকে শক্ত করুন। একই স্পেসিফিকেশনের একটি দিয়ে প্রস্ফুটিত ফিউজ প্রতিস্থাপন করুন; শর্ট সার্কিট ঝুঁকি বাদ দিতে সার্কিট প্রতিরোধের পরিমাপ করতে একটি মাল্টিমিটার ব্যবহার করুন (প্রতিরোধ ≥1MΩ হওয়া উচিত)3। কন্ট্রোল সিস্টেমের জন্য একটি ঢালযুক্ত তারের ইনস্টল করুন এবং কন্ট্রোল ক্যাবিনেট (দূরত্ব ≥2m)4 থেকে উচ্চ-ক্ষমতার সরঞ্জামগুলি সরান। টাচস্ক্রিন সংকেত তারের পুনরায় সংযোগ করুন; যদি স্ক্রিনটি কালো থেকে যায়, তবে উত্পাদন পুনরুদ্ধার করতে অস্থায়ীভাবে এটিকে অতিরিক্ত টাচস্ক্রিন দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন (পরে মেরামতের জন্য ত্রুটিযুক্তটি পাঠান) | 1. কন্ট্রোল ক্যাবিনেটের বিদ্যুৎ সংযোগ এবং তারের টার্মিনালগুলি প্রতিদিন পরীক্ষা করুন2। ধুলো জমা রোধ করতে সাপ্তাহিক সংকুচিত বাতাস দিয়ে কন্ট্রোল ক্যাবিনেট পরিষ্কার করুন3। কন্ট্রোল সিস্টেমের স্বাভাবিক অপারেশন প্যারামিটার রেকর্ড করুন এবং মাসিক প্রোগ্রাম ব্যাক আপ করুন |
| মোটর শুরু করতে ব্যর্থতা | 1. যোগাযোগকারী আকর্ষক নয় (কুণ্ডলী পাওয়ার ক্ষতি বা অভ্যন্তরীণ যোগাযোগ জারণ)2. অত্যধিক মোটর লোড 3 কারণে ওভারলোড প্রটেক্টর ট্রিপিং. মোটর ওয়াইন্ডিং ওপেন সার্কিট বা শর্ট সার্কিট (যেমন, আর্দ্রতা বা নিরোধক বার্ধক্যজনিত কারণে)4. অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণের কারণে ভারবহন খিঁচুনি | 1. একটি মাল্টিমিটার দিয়ে কন্টাক্টর কয়েল ভোল্টেজ পরিমাপ করুন (220V/380V হওয়া উচিত); যদি কোন ভোল্টেজ না থাকে, নিয়ন্ত্রণ সার্কিট পরীক্ষা করুন; পরিচিতি অক্সিডাইজ করা হলে, সূক্ষ্ম sandpaper2 সঙ্গে তাদের পালিশ. ওভারলোড প্রটেক্টরের রিসেট বোতাম টিপুন; পুনরায় চালু করার আগে মোটর লোড কমিয়ে দিন (যেমন, পরিবাহকের জ্যাম করা উপাদানটি পরিষ্কার করুন)। মোটর উইন্ডিংগুলির অন্তরণ প্রতিরোধের পরিমাপ করতে একটি মেগোহ্যামিটার ব্যবহার করুন (≥1MΩ হওয়া উচিত); প্রতিরোধ ক্ষমতা খুব কম হলে, একটি হট এয়ার বন্দুক (তাপমাত্রা ≤80℃) দিয়ে মোটরটি শুকিয়ে দিন বা শর্ট সার্কিট হলে মোটরটি প্রতিস্থাপন করুন। মোটরের শেষ কভারটি বিচ্ছিন্ন করুন, বিয়ারিং পরিষ্কার করুন এবং লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস দিয়ে রিফিল করুন; যদি বিয়ারিংটি পরা থাকে, তবে এটিকে একই মডেলের একটি নতুন দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন (যেমন, 6205 গভীর খাঁজ বল বিয়ারিং) | 1. সাপ্তাহিক 2 যোগাযোগকারীর পরিচিতি এবং কয়েলের অবস্থা পরিদর্শন করুন। ওভারলোড 3 এড়াতে প্রতিদিন অপারেশন চলাকালীন মোটর কারেন্ট পরিমাপ করুন। প্রতি মাসে মোটর বিয়ারিং লুব্রিকেট করুন এবং ত্রৈমাসিক অন্তরণ প্রতিরোধের পরীক্ষা করুন |
| তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের ত্রুটি | 1. ত্রুটিপূর্ণ তাপমাত্রা সেন্সর (যেমন, ভাঙ্গা থার্মোকল তার বা ভুল সন্নিবেশ গভীরতা)2. তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ যন্ত্র ত্রুটি (প্রদর্শন বিচ্যুতি > ±2℃) অক্যালিব্রেটেড প্যারামিটারের কারণে3. ক্ষতিগ্রস্ত হিটিং টিউব (ওপেন সার্কিট বা হ্রাস পাওয়ার)4. আটকে থাকা সলিড-স্টেট রিলে (SSR) ক্রমাগত গরম বা গরম না হওয়ার কারণ | 1. থার্মোকলটিকে একই ধরণের একটি নতুন দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন (যেমন, কে-টাইপ); উত্তপ্ত মাধ্যম2 এর সাথে সম্পূর্ণভাবে যোগাযোগ করতে হিটিং চেম্বারে সন্নিবেশের গভীরতা ≥50 মিমি নিশ্চিত করুন। যন্ত্র ক্রমাঙ্কন মোডে প্রবেশ করুন, প্রকৃত তাপমাত্রা পরিমাপ করতে একটি আদর্শ থার্মোমিটার ব্যবহার করুন এবং ≤±2℃3-এ বিচ্যুতি কমাতে ক্ষতিপূরণ মান সামঞ্জস্য করুন। একটি মাল্টিমিটার দিয়ে হিটিং টিউবের প্রতিরোধের পরিমাপ করুন (যেমন, 1kW/220V টিউবের জন্য 48.4Ω); রেজিস্ট্যান্স অসীম হলে টিউবটি প্রতিস্থাপন করুন (ওপেন সার্কিট)4। SSR পাওয়ার সংযোগ বিচ্ছিন্ন করুন, এর অন-অফ অবস্থা পরীক্ষা করতে একটি মাল্টিমিটার ব্যবহার করুন; যদি এটি আটকে থাকে, তবে একই বর্তমান রেটিং এর একটি নতুন SSR দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন (যেমন, 40A) | 1. তাপমাত্রা সেন্সর এবং যন্ত্র মাসিক 2 ক্যালিব্রেট করুন। প্রতি দুই সপ্তাহে স্কেলিং করার জন্য হিটিং টিউব পৃষ্ঠ পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে একটি ডিসকেলিং এজেন্ট দিয়ে পরিষ্কার করুন3। হিটিং চালু/বন্ধ করে এবং তাপমাত্রার পরিবর্তন পর্যবেক্ষণ করে প্রতিদিন SSR ফাংশন পরীক্ষা করুন |
নেস্টিং প্ল্যানের উন্নতি: বিভিন্ন আকারের অর্ডার একত্রিত করতে পেশাদার নেস্টিং সফ্টওয়্যার (যেমন, অটোক্যাড নেস্টিং) ব্যবহার করুন। উদাহরণস্বরূপ, একটি 1200mm×2440mm অ্যালুমিনিয়াম সাবস্ট্রেটকে 400mm×2440mm প্যানেলের 3 টুকরো বা 600mm×1200mm প্যানেলের 4টি টুকরোতে বাসা বাঁধতে পারে, যার ফলে সাবস্ট্রেটের ব্যবহার 85% থেকে 95%-এর বেশি হয়৷ ছোট-আকারের অর্ডারের জন্য (যেমন, 300mm×300mm), স্বাধীন কাটিং এড়াতে 15%-20% স্ক্র্যাপ তৈরি করার জন্য বড় অর্ডার দিয়ে তাদের বাসা বাঁধুন।
কাটিং প্যারামিটার ফাইন-টিউনিং: অ্যালুমিনিয়াম প্লেটগুলির জন্য (বেধ ≤1 মিমি), কাটার গতি 8-10 মি/মিনিট এবং ফিড রেট 0.1-0.2 মিমি/r এ burrs (বার প্রস্থ ≤0.1 মিমি), প্রত্যাখ্যানের হার 5% থেকে কমিয়ে 2% এ সেট করুন। স্টিলের প্লেটের জন্য (পুরুত্ব 2-3 মিমি), গতি কমিয়ে 5-7মি/মিনিট করুন এবং ফিড রেট 0.08-0.15মিমি/r-এ বাড়ান, টুলের লাইফ 30% বাড়ানোর জন্য কুলিং লুব্রিকেন্ট (ঘনত্ব 8-10%) এর সাথে মিলে যায়।
স্ক্র্যাপ স্প্লাইসিং এবং পুনঃব্যবহার: ≥100 মিমি প্রস্থের স্ক্র্যাপ সংগ্রহ করুন, বুর অপসারণের জন্য প্রান্তগুলি ছাঁটাই করুন এবং ছোট অ-লোড-বহনকারী অংশগুলির (যেমন, আলংকারিক প্যানেল, সরঞ্জামের নামপ্লেট) জন্য আঠালো (বন্ডিং শক্তি ≥0.8MPa) দিয়ে স্প্লাইস করুন। এটি প্রতি মাসে 50㎡ দ্বারা স্ক্র্যাপের ক্ষতি হ্রাস করে, কাঁচামালের খরচে প্রায় 2,000 ইউয়ান সাশ্রয় করে৷
আঠালো ডোজ যথার্থ নিয়ন্ত্রণ: রিয়েল টাইমে লেপের পরিমাণ ট্র্যাক করতে একটি ওজনের-টাইপ আঠালো আবরণ মনিটর (পরিমাপের নির্ভুলতা ±2g/㎡) ইনস্টল করুন। অ্যালুমিনিয়াম-পলিথিন প্যানেলের জন্য, লেপের পরিমাণ 80-90g/㎡ (প্রথাগত 100g/㎡ পরিবর্তে); স্টিল-রক উল প্যানেলের জন্য, এটি 100-110g/㎡ সেট করুন। প্রতি 10g/㎡ লেপের পরিমাণ হ্রাস করলে প্রতি মাসে আঠালো খরচে প্রায় 3,000 ইউয়ান সাশ্রয় হয় (1,000㎡ দৈনিক আউটপুটের উপর ভিত্তি করে)।
উপাদানের আকার ম্যাচিং: কম্পাউন্ড করার আগে, নিশ্চিত করুন যে মূল উপাদানের আকারটি সাবস্ট্রেটের আকারের সাথে মেলে (কোর উপাদানের প্রস্থ ≤ সাবস্ট্রেটের প্রস্থ 5 মিমি)। উদাহরণস্বরূপ, যদি সাবস্ট্রেটের প্রস্থ 1220 মিমি হয়, তাহলে ট্রিমিং ন্যূনতম করার জন্য একটি 1215-1220 মিমি মূল উপাদান নির্বাচন করুন (শুধুমাত্র 5 মিমি প্রান্ত ছাঁটাই), 8% থেকে 3% ট্রিমিং বর্জ্য হ্রাস করুন। যদি মূল উপাদানটি ছোট আকারের হয় (যেমন, 1200 মিমি প্রস্থ), তবে স্তরের বর্জ্য এড়ানোর আগে এটিকে 20 মিমি প্রশস্ত মূল উপাদান স্ট্রিপ (আঠালো দিয়ে লেপা) দিয়ে বিভক্ত করুন।
ত্রুটিপূর্ণ পণ্য পুনঃব্যবহার: ছোটখাট ত্রুটিযুক্ত প্যানেলের জন্য (যেমন, পৃষ্ঠের ছোট বুদবুদ, প্রান্তের বিচ্ছিন্নকরণ), গ্রাহকের প্রদর্শন বা গুণমান পরীক্ষার জন্য সেগুলিকে 300mmx300mm নমুনায় কেটে নিন। মারাত্মকভাবে ত্রুটিপূর্ণ প্যানেলের জন্য, মূল উপাদান থেকে ধাতব স্তরটি আলাদা করুন (180-200℃ এ একটি হিটিং বিভাজক ব্যবহার করে), পুনরায় প্রক্রিয়াকরণের জন্য সাবস্ট্রেটটি পুনরুদ্ধার করুন (যেমন, পলিশিং, পেইন্টিং), এবং কম চাহিদার পণ্যগুলির জন্য মূল উপাদানটি পুনরায় ব্যবহার করুন (যেমন, শব্দ নিরোধক প্যাড)।
মেটাল স্ক্র্যাপ রিসাইক্লিং: অ্যালুমিনিয়াম এবং স্টিলের স্ক্র্যাপ আলাদাভাবে শ্রেণীবদ্ধ করুন। অ্যালুমিনিয়ামের স্ক্র্যাপ একটি পেশাদার স্মেল্টারে গলানোর জন্য পাঠানো হয় (পুনরুদ্ধারের হার ≥90%), যার দাম নতুন অ্যালুমিনিয়াম প্লেটের চেয়ে 30%-40% কম। ইস্পাত স্ক্র্যাপ প্রায় 2,000 ইউয়ান/টন বাজার মূল্যে স্ক্র্যাপ রিসাইক্লিং এন্টারপ্রাইজগুলিতে বিক্রি করা হয়; 100 টন রিসাইক্লিং বার্ষিক অতিরিক্ত আয় 200,000 ইউয়ান উৎপন্ন করে।
কোর ম্যাটেরিয়াল স্ক্র্যাপ হ্যান্ডলিং: পলিথিন স্ক্র্যাপকে কণাতে চূর্ণ করা হয় (কণার আকার 3-5 মিমি) এবং নিম্ন-গ্রেডের মূল উপাদান উত্পাদনের জন্য 10% অনুপাতে নতুন পলিথিন কণার সাথে মিশ্রিত করা হয়। রক উলের স্ক্র্যাপ চূর্ণ করা হয় এবং সিমেন্টের সাথে মিশিয়ে হালকা ওজনের বিল্ডিং ব্লক তৈরি করা হয়, ল্যান্ডফিল নিষ্পত্তির খরচ (প্রায় 500 ইউয়ান/টন) এড়ানো যায় এবং ব্লক বিক্রি থেকে বার্ষিক রাজস্ব 5,000 ইউয়ান উৎপন্ন হয়।
আঠালো স্ক্র্যাপ পুনরুদ্ধার: আবরণ রোলার এবং পাইপলাইন থেকে আঠালো ড্রিপ সংগ্রহ করুন, অমেধ্য অপসারণের জন্য 100-জালের ফিল্টারের মাধ্যমে ফিল্টার করুন এবং মূল উপাদান স্প্লিসিংয়ের জন্য 10% অনুপাতে নতুন আঠালো দিয়ে মিশ্রিত করুন (নন-ক্রিটিকাল বন্ডিং)। এটি প্রতি মাসে 10 কেজি আঠালো সাশ্রয় করে, খরচ কমিয়ে প্রায় 800 ইউয়ান।
সেগমেন্টেড হিটিং এবং টেম্পারেচার গ্রেডিয়েন্ট কন্ট্রোল: অ্যালুমিনিয়াম-পলিথিন প্যানেল উত্পাদনের জন্য, হিটিং ইউনিটকে তিনটি বিভাগে ভাগ করুন: প্রি-হিটিং (100-110℃), প্রধান গরম (130-140℃), এবং তাপ সংরক্ষণ (120-130℃)। পূর্ণ-বিভাগ 140℃ গরম করার সাথে তুলনা করে, এটি প্রতি ঘন্টায় 15-20kWh দ্বারা বিদ্যুত খরচ হ্রাস করে (120,000kWh এর বার্ষিক সঞ্চয়, 0.8 ইউয়ান/kWh এর উপর ভিত্তি করে প্রায় 96,000 ইউয়ান)। পুরু প্যানেলের জন্য (＞8মিমি), তাপমাত্রা না বাড়িয়ে মূল উপাদান নিরাময় নিশ্চিত করতে প্রধান গরম করার সময় 20% বাড়িয়ে দিন।
ওয়েস্ট হিট রিকভারি ইউটিলাইজেশন: হিটিং ইউনিটের এক্সজস্ট পোর্টে একটি শেল-এবং-টিউব বর্জ্য হিট এক্সচেঞ্জার ইনস্টল করুন যাতে আগত ঠান্ডা বাতাস প্রি-হিট করার জন্য (25℃ থেকে 80-90℃ পর্যন্ত) বা 5℃-20℃ থেকে 5℃ পর্যন্ত গরম করা যায়। এটি মূল ইউনিটের হিটিং লোডকে 20% কমিয়ে দেয়, প্রতি ঘন্টায় 8-12kWh সাশ্রয় করে (70,000kWh এর বার্ষিক সঞ্চয়)।
হিটিং টিউব আপগ্রেড এবং রক্ষণাবেক্ষণ: ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক হিটিং টিউবগুলির সাথে প্রথাগত প্রতিরোধের হিটিং টিউবগুলি প্রতিস্থাপন করুন (প্রতিরোধ টিউবের জন্য শক্তি দক্ষতা 90% বনাম 70%)। 2kW হিটিং টিউবের 10 ইউনিটের জন্য প্রতিদিন 8 ঘন্টা কাজ করে, এটি বার্ষিক 21,600kWh সাশ্রয় করে। স্কেলিং অপসারণের জন্য প্রতি ত্রৈমাসিকে হিটিং টিউব পৃষ্ঠ পরিষ্কার করুন (স্কেলিং তাপের কার্যকারিতা 20-30% হ্রাস করে); একটি সাইট্রিক অ্যাসিড-ভিত্তিক ডিসকেলিং এজেন্ট ব্যবহার করুন (ঘনত্ব 5-8%) ভিজিয়ে এবং পরিষ্কার করতে, তাপ স্থানান্তর দক্ষতা পুনরুদ্ধার করুন।
ফ্রিকোয়েন্সি কনভার্সন ট্রান্সফর্মেশন: ফ্রিকোয়েন্সি কনভার্টার (যেমন, Siemens MM440) দিয়ে সমস্ত পাওয়ার মোটর (পরিবাহক, কাটিং, কম্পাউন্ডিং) সজ্জিত করুন। পরিবাহক যখন উপকরণের জন্য অপেক্ষা করছে, তখন মোটরের গতি 1450r/min থেকে কমিয়ে 500r/min করুন, প্রতি ঘন্টায় 3-5kWh বিদ্যুতের খরচ কমিয়ে দিন। যখন কাটিং ইউনিট নিষ্ক্রিয় থাকে, তখন গতিকে রেট করা গতির 50% এ কমিয়ে দিন, প্রতিদিন 20kWh সাশ্রয় করুন।
হাইড্রোলিক সিস্টেম চাপ অপ্টিমাইজেশান: প্রকৃত চাহিদা অনুযায়ী জলবাহী সিস্টেম চাপ সামঞ্জস্য করুন. উদাহরণস্বরূপ, যদি যৌগিক রোলারের জন্য 1.5MPa-এর কাজের চাপের প্রয়োজন হয়, তাহলে সিস্টেমের চাপকে 1.8MPa (2.0MPa-এর পরিবর্তে) সেট করুন, হাইড্রোলিক পাম্পের শক্তি খরচ 10% কমিয়ে দিন। 15% অপ্রয়োজনীয় শক্তির ক্ষতি এড়াতে অ্যাকচুয়েটর গতির (যেমন, ক্ল্যাম্পিং অ্যাকশনের জন্য 10L/মিনিট) প্রবাহের হারের সাথে মেলে একটি প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ ভালভ ইনস্টল করুন।
মোটর রক্ষণাবেক্ষণ এবং দক্ষতার উন্নতি: ধুলো অপসারণের জন্য প্রতি দুই সপ্তাহে মোটর কুলিং ফ্যান এবং হিট সিঙ্ক পরিষ্কার করুন (ধুলো জমে মোটর তাপমাত্রা 5-8℃ বৃদ্ধি করে, দক্ষতা 1-2% হ্রাস করে)। ঘর্ষণ প্রতিরোধ ক্ষমতা কমাতে প্রতি তিন মাস অন্তর লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস দিয়ে মোটর বিয়ারিংগুলিকে লুব্রিকেট করুন, মোটর কার্যক্ষমতা 3-5% বৃদ্ধি করে (10kW মোটরের জন্য বার্ষিক 5,000kWh সাশ্রয় করে)।
লাইটিং সিস্টেম ট্রান্সফরমেশন: 40W ফ্লুরোসেন্ট ল্যাম্প (মোট 100 ল্যাম্প) 18W LED বাতি দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন (উজ্জ্বল ফ্লাক্স 1800lm, ফ্লুরোসেন্ট ল্যাম্পের মতো)। প্রতিটি LED বাতি 22W শক্তি সঞ্চয় করে, প্রতিদিন 10 ঘন্টা কাজ করে, বার্ষিক 18,000kWh সাশ্রয় করে (প্রায় 14,400 ইউয়ান)। গুদাম এবং করিডোরে মানব দেহের ইন্ডাকশন সুইচগুলি ইনস্টল করুন, যখন কেউ উপস্থিত না থাকে তখন স্বয়ংক্রিয়ভাবে লাইট বন্ধ করে দেয় (আলোর সময় 40% হ্রাস করে)।
এয়ার কম্প্রেসার শক্তি সঞ্চয়: রিয়েল-টাইম বায়ু খরচের উপর ভিত্তি করে অপারেটিং এয়ার কম্প্রেসার সংখ্যা সামঞ্জস্য করুন। যদি উত্পাদন লাইনে 0.8m³/মিনিট বাতাসের প্রয়োজন হয়, তাহলে 30% নো-লোড শক্তি খরচ এড়িয়ে দুটি ছোট ইউনিটের পরিবর্তে একটি 1.0m³/মিনিট এয়ার কম্প্রেসার চালান। ওয়ার্কশপ গরম বা ঘরোয়া গরম জলের জন্য এয়ার কম্প্রেসার দ্বারা উত্পন্ন তাপ (80% ইনপুট পাওয়ার তাপে রূপান্তরিত হয়) ব্যবহার করতে একটি বর্জ্য তাপ পুনরুদ্ধার ডিভাইস ইনস্টল করুন, বার্ষিক গ্যাস খরচে 15,000 ইউয়ান সাশ্রয় করুন৷ স্তন্যপান প্রতিরোধ ক্ষমতা কমাতে এবং 5% কম শক্তি খরচ কমাতে প্রতি মাসে এয়ার কম্প্রেসার ইনটেক ফিল্টারটি পরিষ্কার করুন (প্রচুরভাবে ময়লা হলে প্রতি 3 মাসে প্রতিস্থাপন করুন)।
ডিহিউমিডিফায়ার এবং এয়ার কন্ডিশনার অপ্টিমাইজেশান: ওভারলোডিং এড়াতে কর্মশালার আপেক্ষিক আর্দ্রতা 60%-70% (≤50% এর পরিবর্তে) বজায় রাখতে ডিহিউমিডিফায়ার সেট করুন। একটি তাপমাত্রা-আর্দ্রতা সংযোগ নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা ইনস্টল করুন: গ্রীষ্মে, প্রথমে এয়ার কন্ডিশনার দিয়ে তাপমাত্রা 28℃ এ কমিয়ে দিন, তারপর আর্দ্রতা অপসারণের জন্য ডিহিউমিডিফায়ার চালু করুন, ডিহিউমিডিফায়ারের শক্তি খরচ 20% কমিয়ে দিন। তাপ বিনিময় দক্ষতা নিশ্চিত করতে প্রতি দুই সপ্তাহে ডিহিউমিডিফায়ার ফিল্টার এবং এয়ার কন্ডিশনার ইভাপোরেটর মাসিক পরিষ্কার করুন, মাসিক 600kWh বিদ্যুৎ সাশ্রয় করুন।
পরিমাণগত তৈলাক্তকরণ: ডোজ নিয়ন্ত্রণ করতে প্রতিটি তৈলাক্তকরণ পয়েন্টকে একটি পরিমাণগত গ্রীস বন্দুক (যেমন, লিঙ্কন 1162) দিয়ে সজ্জিত করুন। যৌগিক রোলার বিয়ারিংয়ের জন্য, লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস দিয়ে ভারবহন গহ্বরের 1/3-1/2 পূরণ করুন (প্রতি বিয়ারিং প্রায় 5 গ্রাম); কনভেয়র চেইনের জন্য, প্রতি মিটারে 5-8 গ্রাম অতি-চাপ গিয়ার তেল প্রয়োগ করুন। এটি নির্বিচারে ম্যানুয়াল সংযোজনের তুলনায় 30%-40% দ্বারা গ্রীস খরচ হ্রাস করে। বারবার তৈলাক্তকরণ এড়িয়ে প্রতিটি পয়েন্টের জন্য তৈলাক্তকরণের সময়, ডোজ এবং অপারেটর ট্র্যাক করতে একটি লুব্রিকেশন রেকর্ড শীট স্থাপন করুন।
গ্রীস পুনর্ব্যবহার: অ-গুরুত্বপূর্ণ উপাদান (যেমন, পরিবাহক রোলার) থেকে ব্যবহৃত গ্রীস সংগ্রহ করুন, অমেধ্য অপসারণের জন্য এটিকে 200-জালের চালনী দিয়ে ফিল্টার করুন এবং আর্দ্রতা বাষ্পীভূত করার জন্য এটি 60-80℃ এ গরম করুন। ওয়ার্কশপের দরজার কব্জা, ক্রেনের চাকা বা অন্যান্য কম-লোড যন্ত্রাংশ তৈলাক্তকরণের জন্য প্রক্রিয়াকৃত গ্রীস পুনরায় ব্যবহার করুন, মাসিক 2 কেজি নতুন গ্রীস সংরক্ষণ করুন (প্রায় 300 ইউয়ান)।
দীর্ঘস্থায়ী গ্রীস নির্বাচন: যৌগিক রোলার এবং কাটিং টুল হোল্ডার বিয়ারিংয়ের জন্য সাধারণ লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস (সার্ভিস লাইফ 3 মাস) কম্পোজিট ক্যালসিয়াম সালফোনেট গ্রীস (সার্ভিস লাইফ 6-9 মাস) দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন। এটি তৈলাক্তকরণ চক্রের সংখ্যা 50% হ্রাস করে এবং বার্ষিক গ্রীস সংগ্রহের খরচ 60% হ্রাস করে।
সঞ্চালন পরিস্রাবণ: ধাতব চিপ এবং অমেধ্য অপসারণের জন্য ইমালসন কাটার জন্য একটি তিন-পর্যায়ের পরিস্রাবণ সিস্টেম (মোটা ফিল্টার: 100μm, সূক্ষ্ম ফিল্টার: 20μm, চৌম্বক বিভাজক) ইনস্টল করুন। ইমালশনের পরিষেবা জীবন 1 মাস থেকে 3-4 মাস পর্যন্ত বাড়ানো হয়, মাসিক সংগ্রহের খরচ 60%-70% হ্রাস করে। ইমালসন ঘনত্ব সাপ্তাহিক নিরীক্ষণের জন্য একটি প্রতিসরণ মিটার ব্যবহার করুন (8-10% বজায় রাখুন); অতিরিক্ত ঘনত্ব থেকে বর্জ্য এড়াতে প্রয়োজন অনুযায়ী নতুন ইমালসন বা জল যোগ করুন।
কুল্যান্ট পুনর্জন্ম: পাতন এবং সেন্ট্রিফিউগেশনের মাধ্যমে বর্জ্য কুল্যান্ট পুনরুত্পাদনের জন্য পেশাদার উদ্যোগগুলিকে অর্পণ করুন। পুনরুত্পাদিত কুল্যান্টের ≥95% বিশুদ্ধতা রয়েছে এবং নতুন কুল্যান্টের চেয়ে 50% কম খরচ সহ উৎপাদনে পুনরায় ব্যবহার করা যেতে পারে। বার্ষিক 10 টন বর্জ্য ইমালসন পুনরুত্পাদন করলে 30,000-40,000 ইউয়ান সাশ্রয় হয়।
এয়ার কুলিং রিপ্লেসমেন্ট: ছোট কাটিং টুলের জন্য (ব্যাস ≤10মিমি), ইমালশনের পরিবর্তে কম্প্রেসড এয়ার কুলিং (0.5-0.6MPa চাপ, 15-20m/s এয়ার স্পিড) ব্যবহার করুন। এটি কুল্যান্ট সংগ্রহ, চিকিত্সা এবং নিষ্পত্তি খরচ দূর করে, বার্ষিক 25,000 ইউয়ান সাশ্রয় করে এবং পরিবেশ দূষণ হ্রাস করে।
কাস্টমাইজড প্যাকেজিং: সমাপ্ত প্যানেলের আকারের উপর ভিত্তি করে ডেডিকেটেড কার্টন ডিজাইন করুন। 1200mm×2440mm প্যানেলের জন্য, 1210mm×2450mm×50mm এর কার্টন ব্যবহার করুন যাতে প্রতিটিতে 5-6টি প্যানেল থাকে, সার্বজনীন 1500mm×3000mm কার্টনের তুলনায় কার্টনের ব্যবহার 30% কমিয়ে দেয়৷ ছোট প্যানেলের জন্য (300mm×300mm), ডিসপোজেবল কার্টনের পরিবর্তে পুনরায় ব্যবহারযোগ্য প্লাস্টিকের টার্নওভার বক্স (সার্ভিস লাইফ ≥50 বার) ব্যবহার করুন, বার্ষিক শক্ত কাগজের খরচ 8,000 ইউয়ান কমিয়ে দিন৷
পুনর্ব্যবহৃত সামগ্রী: গ্রাহকদের দ্বারা ফেরত অক্ষত প্লাস্টিকের ফিল্ম এবং ফোম প্যাড সংগ্রহ করুন, শিল্প অ্যালকোহল দিয়ে পরিষ্কার করুন এবং প্যাকেজিংয়ের জন্য পুনরায় ব্যবহার করুন। স্ট্যাকিংয়ের সময় পৃথক প্যানেলে ক্ষতিগ্রস্ত কার্টনগুলিকে 100mm×100mm প্যাডে কাটুন, নতুন শক্ত কাগজের ব্যবহার 10%-15% কমিয়ে দিন। বাইরের প্যাকেজিংয়ের জন্য পুনর্ব্যবহৃত কার্ডবোর্ড (নতুন কার্ডবোর্ডের চেয়ে 15% সস্তা) ব্যবহার করুন, বার্ষিক 4,500 ইউয়ান সাশ্রয় করুন।
পরিবেশ-বান্ধব বিকল্প: ভুট্টা স্টার্চ-ভিত্তিক বায়োডিগ্রেডেবল ফিল্ম (দাম 15% কম) দিয়ে ঐতিহ্যগত PE প্লাস্টিকের ফিল্ম প্রতিস্থাপন করুন এবং শক্ত কাগজ সিল করার জন্য জল-ভিত্তিক আঠালো ব্যবহার করুন (দ্রাবক-ভিত্তিক আঠালোর পরিবর্তে)। এটি শুধুমাত্র খরচ কমায় না বরং পরিবেশগত প্রয়োজনীয়তাও পূরণ করে, বার্ষিক বর্জ্য নিষ্পত্তি ফিতে 2,000 ইউয়ান এড়িয়ে যায়।
সারফেস কেয়ার: দৈনিক উৎপাদনের পর, একটি 30°-ব্লেড স্ক্র্যাপার এবং শিল্প অ্যালকোহল দিয়ে আঠালো অবশিষ্টাংশ পরিষ্কার করুন। স্ক্র্যাচের জন্য পৃষ্ঠটি পরীক্ষা করুন: যদি স্ক্র্যাচগুলি ≤0.1 মিমি হয়, তাহলে রোলার ঘূর্ণনের দিক বরাবর 1200-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে পালিশ করুন, তারপর Ra ≤0.8μm পুনরুদ্ধার করতে একটি উলের কাপড় দিয়ে পালিশ করুন। 0.1mm> স্ক্র্যাচের জন্য, অবস্থান চিহ্নিত করুন এবং মাসিক শাটডাউনের সময় গ্রাইন্ডিং মেরামতের ব্যবস্থা করুন। গ্রাইন্ড করার পরে, একটি ফিলার গেজ (গ্যাপ ত্রুটি ≤0.05 মিমি) দিয়ে রোলারের সমান্তরালতা ক্যালিব্রেট করুন।
বিয়ারিং এবং প্রেসার সিস্টেম: প্রতি সপ্তাহে, বিয়ারিং এন্ড কভারটি মুছে ফেলুন এবং গ্রীসের অবস্থা পরীক্ষা করুন-যদি গ্রীসটি বিবর্ণ হয় বা এতে অমেধ্য থাকে, তাহলে কেরোসিন দিয়ে বিয়ারিং পরিষ্কার করুন, শুকিয়ে নিন এবং লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস (NLGI 2) দিয়ে পুনরায় পূরণ করুন। প্রতি মাসে, ধীরে ধীরে 0 থেকে 1.5MPa চাপ বাড়িয়ে চাপ সমন্বয় সিস্টেম পরীক্ষা করুন; যদি চাপ গেজ পয়েন্টার জ্যাম হয়, চাপ রিলিফ ভালভ বিচ্ছিন্ন করুন, ডিজেল দিয়ে ভালভ কোর পরিষ্কার করুন এবং ও-রিং (নাইট্রিল রাবার) প্রতিস্থাপন করুন।
তাপমাত্রা-চাপ ক্রমাঙ্কন: প্রতি ত্রৈমাসিক, উত্পাদন অবস্থার অনুকরণ করুন (150℃ গরম, 1.2MPa চাপ) এবং রোলার পৃষ্ঠের তাপমাত্রা বন্টন সনাক্ত করতে একটি ইনফ্রারেড তাপীয় চিত্রক ব্যবহার করুন। পাশ্বর্ীয় তাপমাত্রা বিচ্যুতি নিশ্চিত করুন ≤±3℃; স্থানীয় তাপমাত্রা কম হলে, হিটিং টিউব প্রতিরোধের পরীক্ষা করুন (অসীম হলে প্রতিস্থাপন করুন) এবং পুনরায় পরীক্ষা করুন।
টুল এবং লেজার সিস্টেম: প্রতিদিন ব্যবহারের আগে, কাটিং টুলের প্রান্তটি পরিদর্শন করুন—যদি burrs বা ছোট ফাঁক (≤0.2mm) থাকে, 800-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে পলিশ করুন। টুল প্রতিস্থাপনের পরে, রানআউট (≤0.03mm) পরিমাপ করতে একটি ডায়াল সূচক ব্যবহার করুন। একটি ডেডিকেটেড লেন্স কাপড় এবং লেন্স ক্লিনার (যেমন, Zeiss লেন্স ক্লিনার) দিয়ে প্রতিদিন লেজার ইমিটার লেন্স পরিষ্কার করুন; লেজার লাইনের সরলতা পরীক্ষা করুন—যদি বিচ্যুতি 0.1 মিমি অতিক্রম করে, ক্রমাঙ্কন স্ক্রু ব্যবহার করে ইমিটার কোণ সামঞ্জস্য করুন।
কাটিং প্ল্যাটফর্ম এবং স্ক্রু: প্রতি সপ্তাহে, প্ল্যাটফর্ম থেকে ধাতব স্ক্র্যাপগুলি উড়িয়ে দেওয়ার জন্য সংকুচিত বায়ু (0.4-0.6MPa) ব্যবহার করুন; একটি 2m সোজা প্রান্ত দিয়ে প্ল্যাটফর্মের সমতলতা পরীক্ষা করুন (ব্যবধান ≤0.1 মিমি)। যদি একটি বিষণ্নতা থাকে, তাহলে প্ল্যাটফর্মের নীচে একটি 0.05-0.1 মিমি পুরু ইস্পাত শিম রাখুন। প্রতি মাসে, কাটিং টুল হোল্ডারের বল স্ক্রুতে মলিবডেনাম ডিসালফাইড গ্রীস লাগান; মসৃণ চলাচল নিশ্চিত করতে ম্যানুয়ালি টুল হোল্ডারটিকে সরান-যদি প্রতিরোধ থাকে, স্ক্রুটি বিচ্ছিন্ন করুন, অ্যাসিটোন দিয়ে পরিষ্কার করুন এবং গ্রীস পুনরায় প্রয়োগ করুন।
বেল্ট/চেইন পরিদর্শন: প্রতিদিন, ক্ষতির জন্য পরিবাহক বেল্ট পরীক্ষা করুন (ক্ষেত্রে 10cm² হলে প্রতিস্থাপন করুন) এবং প্রান্ত পরিধান (যদি >5 মিমি ট্রিম করুন)। বেল্ট সারিবদ্ধ করতে চালিত রোলার সামঞ্জস্য করুন যদি এটি বিচ্যুত হয়। চেইনের জন্য, স্যাগ (≤5 মিমি) পরীক্ষা করুন এবং নমনীয়তা নিশ্চিত করতে প্রতিটি রোলার ঘোরান—রোলার আটকে থাকলে লিঙ্কগুলি প্রতিস্থাপন করুন। প্রতি দুই সপ্তাহে, একটি অয়েলার ব্যবহার করে অতি-চাপ গিয়ার অয়েল (ISO VG 150) দিয়ে চেইনটি লুব্রিকেট করুন।
মোটর এবং রিডুসার: প্রতি মাসে, একটি ক্ল্যাম্প মিটার দিয়ে পরিবাহক মোটরের তিন-ফেজ কারেন্ট পরিমাপ করুন (বিচ্যুতি ≤5%); ভারসাম্যহীন হলে, একটি মেগোহ্যামমিটার (অন্তরক প্রতিরোধ ≥1MΩ) দিয়ে মোটরের উইন্ডিংগুলি পরীক্ষা করুন। প্রতি ত্রৈমাসিকে, রিডুসার তেলের স্তর পরীক্ষা করুন (তেল গেজ স্কেলের মধ্যে); যদি তেল টার্বিড হয়, পুরানো তেল নিষ্কাশন করুন, ডিজেল দিয়ে রিডুসার ফ্লাশ করুন এবং ইন্ডাস্ট্রিয়াল গিয়ার অয়েল (ISO VG 220) দিয়ে রিফিল করুন। তৈলাক্তকরণ নিশ্চিত করতে 10 মিনিটের জন্য নিষ্ক্রিয় রিডুসারটি চালান।
হাইড্রোলিক ক্ল্যাম্পিং ডিভাইস: প্রতিদিন, ফাঁসের জন্য হাইড্রোলিক পাইপলাইন পরীক্ষা করুন (কাগজ দিয়ে জয়েন্টগুলি মুছুন - তেলের দাগ নেই)। যদি লিক হয়, সিলিং গ্যাসকেট (নাইট্রিল রাবার) প্রতিস্থাপন করুন। প্রতি সপ্তাহে, একটি চাপ সেন্সর (0.5MPa) দিয়ে ক্ল্যাম্পিং বল পরীক্ষা করুন; অপর্যাপ্ত হলে, রিলিফ ভালভ সামঞ্জস্য করুন (প্রতি সামঞ্জস্য 0.05MPa)। প্রতি মাসে, জলবাহী তেল ট্যাঙ্ক পরিষ্কার করুন, পলল নিষ্কাশন করুন এবং তেল ফিল্টার (10μm নির্ভুলতা) প্রতিস্থাপন করুন। তেল গেজ লাইনে অ্যান্টি-ওয়্যার হাইড্রোলিক তেল (ISO VG 46) দিয়ে রিফিল করুন।
বায়ুসংক্রান্ত উপাদান: প্রতিদিন, বায়ুসংক্রান্ত ট্রিপল ইউনিট (ফিল্টার, চাপ হ্রাসকারী, অয়েলার) থেকে ঘনীভূত জল নিষ্কাশন করুন এবং অয়েলারে 5-10 মিলি বায়ুসংক্রান্ত তেল যোগ করুন। প্রতি সপ্তাহে, একটি লিন্ট-মুক্ত কাপড় দিয়ে বায়ুসংক্রান্ত সিলিন্ডারের রড পরিষ্কার করুন এবং সিলিকন গ্রীসের একটি পাতলা স্তর (200℃ পর্যন্ত তাপ-প্রতিরোধী) লাগান। যদি সিলিন্ডারটি ধীরগতিতে চলে যায়, তাহলে বাতাসের চাপ (≥0.6MPa) পরীক্ষা করুন এবং সংকুচিত বাতাস দিয়ে সোলেনয়েড ভালভ পরিষ্কার করুন।
ক্যাবিনেট এবং ওয়্যারিং: প্রতি মাসে, বৈদ্যুতিক কেবিনেট খুলুন এবং সংকুচিত বায়ু (0.3MPa) দিয়ে ধুলো উড়িয়ে দিন। জারণ রোধ করতে একটি স্ক্রু ড্রাইভার (টর্ক 2-3N・m) দিয়ে সমস্ত তারের টার্মিনালকে শক্ত করুন। একটি megohmmeter সঙ্গে লাইভ তারের এবং স্থল (≥1MΩ) মধ্যে অন্তরণ প্রতিরোধের পরিমাপ. প্রতি দুই সপ্তাহে, কন্টাক্টর এবং রিলে পরিচিতিগুলি পরিদর্শন করুন—যদি পোড়া চিহ্নগুলি যোগাযোগের জায়গার 10% জুড়ে থাকে, তাহলে 400-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে পোলিশ করুন; পিটিং গুরুতর হলে প্রতিস্থাপন করুন।
PLC এবং বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল: প্রতি মাসে, PLC এবং বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদলকারী কুলিং ফ্যানগুলি পরীক্ষা করুন — যদি ফ্যানগুলি গোলমাল করে বা বন্ধ হয়ে যায়, তাহলে অবিলম্বে তাদের প্রতিস্থাপন করুন (যেমন, ডেল্টা AFB0612HB)। একটি USB ড্রাইভে PLC প্রোগ্রাম ব্যাক আপ করুন এবং ইনভার্টার প্যারামিটার রেকর্ড করুন (ত্বরণ সময়, ফ্রিকোয়েন্সি উপরের সীমা)। প্রতি ত্রৈমাসিক, বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল উপাদানের তাপমাত্রা সনাক্ত করতে একটি থার্মাল ইমেজার ব্যবহার করুন (≤60℃); অতিরিক্ত গরম হলে, একটি ব্রাশ দিয়ে তাপ সিঙ্ক পরিষ্কার করুন।
সেন্সর ক্রমাঙ্কন: প্রতি মাসে, তাপমাত্রা সেন্সর (কে-টাইপ থার্মোকল) এটিকে একটি স্ট্যান্ডার্ড ধ্রুবক তাপমাত্রা স্নানের (150℃) মধ্যে ঢোকিয়ে এবং ত্রুটি ≤±2℃ নিশ্চিত করতে তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ যন্ত্রের ক্ষতিপূরণ মান সামঞ্জস্য করে ক্রমাঙ্কন করুন। একটি আদর্শ চাপ পরিমাপক (বিচ্যুতি ≤±0.05MPa) দিয়ে চাপ সেন্সরটি ক্যালিব্রেট করুন। লেজার পজিশনিং সেন্সর লেন্স প্রতি দুই সপ্তাহে পরিষ্কার করুন যাতে ধূলিকণা নির্ভুলতাকে প্রভাবিত না করে।
নিরাপত্তা সুরক্ষা চেক: প্রতিদিন, জরুরী স্টপ বোতামটি পরীক্ষা করুন - এটি টিপে সমস্ত শক্তি বন্ধ করা উচিত; রিলিজ করার জন্য রিস্টার্ট করার জন্য রিসেট প্রয়োজন। প্রতি সপ্তাহে, একটি 50mm×50mm অবজেক্টের সাহায্যে নিরাপত্তা আলোর পর্দাটি ব্লক করে পরীক্ষা করুন - সরঞ্জামগুলি 0.5 সেকেন্ডের মধ্যে থামানো উচিত এবং অ্যালার্ম করা উচিত। প্রতি মাসে, সরঞ্জাম স্থল প্রতিরোধের পরিমাপ (≤4Ω); অতিক্রম করা হলে, একটি জিঙ্ক-কোটেড স্টিল গ্রাউন্ড ইলেক্ট্রোড (দৈর্ঘ্য 2.5 মি) যোগ করুন এবং বেন্টোনাইট ড্র্যাগ রিডুসিং এজেন্ট দিয়ে আশেপাশের মাটি পূরণ করুন।
জল শীতলকরণ: প্রতি সপ্তাহে, কুলিং ট্যাঙ্কের জলের স্তর (নিম্ন হলে শিল্প খাঁটি জল যোগ করুন) এবং জলের গুণমান পরীক্ষা করুন - যদি টর্বিড হয়, জল নিষ্কাশন করুন, একটি ব্রাশ দিয়ে ট্যাঙ্কটি পরিষ্কার করুন এবং রিফিল করুন৷ প্রতি মাসে, স্কেল অপসারণের জন্য 5% সাইট্রিক অ্যাসিড দ্রবণ (2 ঘন্টার জন্য সঞ্চালন) দিয়ে কুলিং পাইপলাইন পরিষ্কার করুন, তারপর বিশুদ্ধ জল দিয়ে ফ্লাশ করুন। ব্লকেজের জন্য কুলিং পাম্প ইমপেলার পরীক্ষা করুন—যদি পরা থাকে, তাহলে ইম্পেলার (স্টেইনলেস স্টিল 304) প্রতিস্থাপন করুন এবং প্রবাহের হার (8L/মিনিট) পরীক্ষা করুন।
এয়ার কুলিং: প্রতি সপ্তাহে, একটি ব্রাশ দিয়ে কুলিং ফ্যানের ব্লেড পরিষ্কার করুন (ধুলো অপসারণ); একটি ট্যাকোমিটার দিয়ে ফ্যানের গতি পরীক্ষা করুন (4-মেরু মোটরের জন্য 1450r/মিনিট)। প্রতি মাসে, ফ্যানের মোটর বিয়ারিংকে লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস (প্রতি বিয়ারিং 1 গ্রাম) দিয়ে লুব্রিকেট করুন। যদি ফ্যান কম্পিত হয় (প্রশস্ততা>0.1 মিমি/সে), মোটর অ্যাঙ্কর বোল্টগুলি পরীক্ষা করুন এবং আলগা হলে শক্ত করুন।
বর্জ্য পরিবাহক: সংকুচিত বায়ু দিয়ে পরিবাহক বেল্ট থেকে দৈনিক, পরিষ্কার অবশিষ্ট বর্জ্য; ফাটলের জন্য বেল্ট জয়েন্ট পরীক্ষা করুন—ফাটলে বিশেষ আঠালো (যেমন, 3M স্কচ-ওয়েল্ড) দিয়ে মেরামত করুন। প্রতি সপ্তাহে, কনভেয়র বেল্টের টান সামঞ্জস্য করুন (sag ≤5mm) এবং ড্রাইভ রোলার বিয়ারিং লুব্রিকেট করুন।
পেষণকারী: প্রতি সপ্তাহে, ক্রাশার ব্লেডের ফাঁক (5-10 মিমি) পরীক্ষা করুন; যদি পরিধান করা হয়, একটি গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে ব্লেডটিকে তীক্ষ্ণ করুন (একটি 30° প্রান্তের কোণ বজায় রাখুন)। প্রতি মাসে, ক্যালসিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস দিয়ে ক্রাশারের অদ্ভুত শ্যাফ্ট বিয়ারিংকে লুব্রিকেট করুন এবং অবশিষ্ট উপাদানগুলি সরাতে হপার পরিষ্কার করুন। বর্জ্য দিয়ে নিষ্পেষণ প্রভাব পরীক্ষা করুন-কণার আকার 5-10 মিমি হওয়া উচিত; খুব বড় হলে ব্লেডের ফাঁক সামঞ্জস্য করুন।
| শরীরের অংশ | পিপিই টাইপ | স্ট্যান্ডার্ড ও স্পেসিফিকেশন | ব্যবহারের নোট |
| মাথা | নিরাপত্তা হেলমেট | GB 2811-2019, প্রভাব প্রতিরোধ ≥5000N | ফিট করার জন্য চিবুকের চাবুক সামঞ্জস্য করুন; চুল ভিতরে tuck করা আবশ্যক; ফাটল হলে প্রতিস্থাপন করুন |
| চোখ/মুখ | অ্যান্টি-ইমপ্যাক্ট গগলস | GB 14866-2006, অ্যান্টি-ইমপ্যাক্ট গতি ≥120m/s | কাটা / নাকাল যখন পরেন; লেন্স স্ক্র্যাচ হলে প্রতিস্থাপন করুন |
| হাত | এন্টি-কাট গ্লাভস | EN 388 লেভেল 5, রোধ কাটা ≥20N | ধাতু হ্যান্ডলিং জন্য ব্যবহার করুন; গর্ত দেখা দিলে প্রতিস্থাপন করুন |
|
| রাসায়নিক-প্রতিরোধী গ্লাভস | নাইট্রিল রাবার, আঠালো/পাতলা প্রতিরোধী | রাসায়নিক হ্যান্ডলিং যখন পরিধান; ধারালো বস্তুর সংস্পর্শ এড়িয়ে চলুন |
|
| তাপ-প্রতিরোধী গ্লাভস | অ্যারামিড ফাইবার, 200℃ প্রতিরোধী | উচ্চ-তাপমাত্রার অংশগুলির জন্য ব্যবহার করুন; ব্যবহারের আগে পোড়া জন্য পরীক্ষা করুন |
| শরীর | অ্যান্টি-স্ট্যাটিক কাজের পোশাক | তুলো মিশ্রণ, পৃষ্ঠ প্রতিরোধের ≤10¹¹Ω | কোন আলগা কফ; বোতাম সব ফাস্টেনার; মাসিক ধোয়া |
|
| তাপ-প্রতিরোধী এপ্রোন | সিলিকন-প্রলিপ্ত ফ্যাব্রিক, 300℃ প্রতিরোধী | হিটিং ইউনিট পরিচালনা করার সময় পরিধান; চলমান অংশগুলির সাথে যোগাযোগ এড়িয়ে চলুন |
| পা | নিরাপত্তা জুতা | জিবি 21148-2020, পায়ের আঙ্গুলের প্রভাব ≥200J, পাংচার প্রতিরোধ ≥1100N | মাসিক বিকৃতি জন্য ইস্পাত পায়ের আঙ্গুল পরীক্ষা করুন; তল পরা হয় যদি প্রতিস্থাপন |
সরঞ্জাম চলাকালীন চলমান উপাদানগুলি (যৌগিক রোলার, কাটার সরঞ্জাম, চেইন) স্পর্শ করবেন না, মুছবেন না বা সামঞ্জস্য করবেন না। এমনকি বিদেশী বস্তু অপসারণের জন্য, প্রথমে জরুরী স্টপ বোতাম টিপুন এবং পাওয়ার বন্ধ করুন।
নিরাপত্তা ডিভাইস (হালকা পর্দা, রেললাইন, জরুরী স্টপ) অপসারণ করবেন না। একটি ডিভাইস ক্ষতিগ্রস্ত হলে, মেরামতের জন্য অবিলম্বে উত্পাদন বন্ধ করুন - সুরক্ষা ছাড়া সরঞ্জাম শুরু করবেন না।
যন্ত্রপাতি ওভারলোড করবেন না: রেট করা দৈনিক আউটপুট (যেমন, মাঝারি আকারের লাইনের জন্য 500㎡) বা যৌগিক রোলার চাপ (≤2.0MPa) অতিক্রম করবেন না। ওভারলোড মোটর এবং bearings স্থায়ী ক্ষতি হবে.
চলমান অংশগুলিকে ব্লক করতে ধাতব সরঞ্জাম (রেঞ্চ, স্ক্রু ড্রাইভার) ব্যবহার করবেন না। জরুরী ক্ষেত্রে, জরুরী স্টপ বোতাম ব্যবহার করুন - "জোর করে ব্রেক করার" চেষ্টা করবেন না।
বিদ্যুৎ না কেটে বৈদ্যুতিক ক্যাবিনেট বা স্পর্শ উপাদান (কন্টাক্টর, ইনভার্টার) খুলবেন না। এমনকি যদি সরঞ্জাম বন্ধ করা হয়, অপারেশন করার আগে বিদ্যুৎ নেই নিশ্চিত করতে একটি পরীক্ষা কলম ব্যবহার করুন।
অনুমোদন ছাড়া বৈদ্যুতিক সার্কিট বা প্যারামিটার (যেমন, বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল ত্বরণ সময়, PLC প্রোগ্রাম) পরিবর্তন করবেন না। সামঞ্জস্য অবশ্যই প্রত্যয়িত বৈদ্যুতিক প্রকৌশলীদের দ্বারা তৈরি করা উচিত এবং ব্যাপক উত্পাদনের আগে পরীক্ষা করা উচিত।
ভেজা হাতে সুইচ, টাচস্ক্রিন বা প্লাগ পরিচালনা করবেন না। শর্ট সার্কিট এড়াতে অবিলম্বে মেঝেতে পরিষ্কার জল ছড়িয়ে পড়ে। বৈদ্যুতিক ক্যাবিনেটের কাছে দাহ্য পদার্থ (আঠালো, পাতলা) স্তুপ করবেন না।
অযোগ্য উপকরণ ব্যবহার করবেন না: মরিচা সহ ধাতব স্তরগুলি প্রত্যাখ্যান করুন (এরিয়া>5%) বা আর্দ্রতা সহ মূল উপাদান (আর্দ্রতার পরিমাণ >5%)। অযোগ্য উপকরণ যন্ত্রপাতি জ্যামিং এবং পণ্য ত্রুটির কারণ.
পরিবাহক বেল্টে সীমার বাইরে উপাদানগুলি স্ট্যাক করবেন না: প্যানেলগুলি অবশ্যই বেল্টের প্রস্থ এবং স্ট্যাকিং উচ্চতা ≤30cm অতিক্রম করবে না৷ ওভারলোডিং বেল্ট বিচ্যুতি বা ভাঙ্গন ঘটায়।
রাসায়নিক দ্রব্য এলোমেলোভাবে সংরক্ষণ করবেন না: আঠালো এবং পাতলাকে অবশ্যই একটি বিস্ফোরণ-প্রমাণ গুদামে (বাতাসবাহী, তাপমাত্রা ≤25℃) অগ্নি নির্বাপক যন্ত্র এবং বালির বালতি সহ রাখতে হবে। উদ্বায়ীকরণ প্রতিরোধ করার জন্য ব্যবহারের পরে পাত্রে সিল করুন।
যান্ত্রিক আঘাত (পিঞ্চিং/কাটিং):
পাওয়ার কাটতে অবিলম্বে জরুরি স্টপ বোতাম টিপুন।
চিমটি দেওয়ার জন্য: সরঞ্জামের অংশগুলিকে ধীরে ধীরে আলাদা করতে একটি ক্রোবার বা জ্যাক ব্যবহার করুন - জোর করে শরীর টানবেন না।
রক্তপাতের জন্য: একটি জীবাণুমুক্ত গজ দিয়ে ক্ষতটি টিপুন (ধমনীতে রক্তপাতের জন্য ধমনীর প্রক্সিমাল প্রান্তে টিপুন)। গভীর ক্ষত বা ভারী রক্তপাতের জন্য, একটি জীবাণুমুক্ত ব্যান্ডেজ দিয়ে ক্ষতটি মুড়ে দিন এবং অবিলম্বে 120 নম্বরে কল করুন।
দুর্ঘটনার দৃশ্য রক্ষা করার জন্য একজন নিবেদিত ব্যক্তিকে বরাদ্দ করুন, সময়, সরঞ্জামের অবস্থা এবং অপারেশন প্রক্রিয়া রেকর্ড করুন এবং দুর্ঘটনা-পরবর্তী তদন্তে সহযোগিতা করুন।
স্ক্যাল্ডস (উচ্চ-তাপমাত্রার উপাদান/গলিত উপাদান থেকে):
ক্রমাগত তাপের এক্সপোজার এড়াতে আহত ব্যক্তিকে দ্রুত উচ্চ-তাপমাত্রা এলাকা থেকে দূরে সরিয়ে দিন।
যদি পোশাকটি চুলকানিযুক্ত ত্বকের সাথে লেগে থাকে, তাহলে জোর করে খোসা ছাড়বেন না - কাঁচি দিয়ে আশেপাশের পোশাকটি কেটে ফেলুন এবং ত্বক ছিঁড়ে যাওয়া রোধ করতে লেগে থাকা অংশটি ধরে রাখুন।
ত্বকের তাপমাত্রা কমাতে 15-20 মিনিটের জন্য প্রবাহিত ঠান্ডা জল (15-20℃) দিয়ে চুলকানিযুক্ত জায়গাটি ধুয়ে ফেলুন। মুখ/চোখের বড় অংশের স্ক্যাল্ড বা স্ক্যাল্ডের জন্য, ধুয়ে ফেলবেন না—একটি পরিষ্কার জীবাণুমুক্ত গজ দিয়ে এলাকাটি ঢেকে রাখুন এবং অবিলম্বে চিকিৎসার পরামর্শ নিন।
ছোটখাট স্ক্যাল্ডের জন্য স্ক্যাল্ড মলম প্রয়োগ করুন (কোনও ভাঙা ফোস্কা নেই)। গুরুতর স্ক্যাল্ডের জন্য (ভাঙা ফোস্কা, ত্বকের কার্বনাইজেশন), ক্ষতটিকে একটি অ-অনুসৃত জীবাণুমুক্ত ড্রেসিং দিয়ে মুড়িয়ে দিন এবং আহত ব্যক্তিকে অবিলম্বে হাসপাতালে পাঠান; পরিবহনের সময় ক্ষত টিপে এড়িয়ে চলুন।
বৈদ্যুতিক শক:
অবিলম্বে পাওয়ার সাপ্লাই বন্ধ করুন (যেমন, ডিস্ট্রিবিউশন বক্সের প্রধান সুইচটি বন্ধ করুন, পাওয়ার কর্ডটি আনপ্লাগ করুন)। যদি সরাসরি বিদ্যুত কাটা সম্ভব না হয়, আহত ব্যক্তিকে পাওয়ার উত্স থেকে আলাদা করার জন্য অন্তরক সরঞ্জাম (শুকনো কাঠের লাঠি, অন্তরক গ্লাভস) ব্যবহার করুন - আহত ব্যক্তিকে কখনই খালি হাতে স্পর্শ করবেন না।
আহত ব্যক্তিকে একটি ভাল বায়ুচলাচল, শুষ্ক জায়গায় নিয়ে যান। তাদের চেতনা, শ্বাস-প্রশ্বাস এবং হৃদস্পন্দন পরীক্ষা করুন: অজ্ঞান হলে, শ্বাস-প্রশ্বাস না থাকলে বা হৃদস্পন্দন না থাকলে অবিলম্বে কার্ডিওপালমোনারি রিসাসিটেশন (সিপিআর) করুন এবং 120 নম্বরে কল করুন।
যদি আহত ব্যক্তির বৈদ্যুতিক পোড়া হয়, তবে ক্ষতগুলিকে স্ক্যাল্ড হ্যান্ডলিং পদ্ধতি অনুসারে চিকিত্সা করুন - সংক্রমণ প্রতিরোধ করার জন্য একটি জীবাণুমুক্ত গজ দিয়ে ঢেকে দিন।
ত্রুটিগুলির জন্য বৈদ্যুতিক সিস্টেম পরিদর্শন করুন (যেমন, লাইন ফুটো, দুর্বল গ্রাউন্ডিং)। ত্রুটি মেরামত এবং একটি প্রত্যয়িত বৈদ্যুতিক প্রকৌশলী দ্বারা পরিদর্শন পাস করার পরে শুধুমাত্র সরঞ্জাম পুনরায় চালু করুন.
যন্ত্রপাতির আগুন (বৈদ্যুতিক শর্ট সার্কিট/আঠালো দহন):
আগুনের বিস্তার রোধ করতে সরঞ্জামের প্রধান শক্তি, বায়ু সরবরাহ বন্ধ করুন এবং দাহ্য রাসায়নিক পাত্রের ভালভগুলি বন্ধ করুন।
ছোট আগুনের জন্য (যেমন, বৈদ্যুতিক ক্যাবিনেটের ধোঁয়া, স্থানীয় আঠালো দহন), আগুন নেভানোর জন্য একটি শুকনো পাউডার অগ্নি নির্বাপক (জল-ভিত্তিক নির্বাপক যন্ত্রগুলি বৈদ্যুতিক আগুনের জন্য নিষিদ্ধ) বা আগুনের বালি ব্যবহার করুন। বিষাক্ত ধোঁয়া শ্বাস নেওয়া এড়াতে নির্বাপণের সময় উপরে উঠে দাঁড়ান।
যদি আগুন নিয়ন্ত্রণের অযোগ্য হয়, অবিলম্বে 119 নম্বরে কল করুন এবং নিরাপদ পথ ধরে সরিয়ে নেওয়ার জন্য কর্মীদের সংগঠিত করুন (লিফট ব্যবহার করবেন না)। কেউ পিছিয়ে নেই তা নিশ্চিত করতে সমাবেশ পয়েন্টে স্থানান্তরের সংখ্যা নিশ্চিত করুন।
আগুন নিভে যাওয়ার পরে, সরঞ্জামগুলির একটি বিস্তৃত পরিদর্শন পরিচালনা করুন: পোড়া বৈদ্যুতিক উপাদানগুলি (কন্টাক্টর, তারগুলি), পরিষ্কার আগুনের অবশিষ্টাংশগুলি প্রতিস্থাপন করুন, এবং মেরামতের পরে সরঞ্জামের অপারেশন পরীক্ষা করুন - সমস্ত কার্যকারিতা স্বাভাবিক হলেই কেবল উত্পাদন পুনরায় চালু করুন৷
ইকুইপমেন্ট জ্যামিং (মেটেরিয়াল ব্লকেজ/কম্পোনেন্ট জব্দ):
ওভারলোডের কারণে পাওয়ার বন্ধ করতে এবং মোটর বার্নআউট প্রতিরোধ করতে জরুরি স্টপ বোতাম টিপুন।
জ্যামিংয়ের কারণ চিহ্নিত করুন:
সরঞ্জামের ভিতরে অবশিষ্ট উপাদান এবং অমেধ্য পরিষ্কার করুন, 5 মিনিটের জন্য কোন লোড ছাড়াই সরঞ্জাম পরীক্ষা করুন এবং উত্পাদন পুনরায় শুরু করার আগে কোন জ্যামিং নিশ্চিত করুন।
লিক উত্স বন্ধ করুন: অবিলম্বে আঠালো বিতরণ পাম্প বন্ধ করুন এবং আরও ফুটো প্রতিরোধ করার জন্য কন্টেইনার ভালভ বন্ধ করুন। ভালভ ক্ষতিগ্রস্ত হলে, একটি রাবার স্টপার (রাসায়নিকের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ) দিয়ে ফুটোটি সাময়িকভাবে প্লাগ করুন।
সরিয়ে নিন এবং বিচ্ছিন্ন করুন: ফুটো এলাকার 5-মিটার ব্যাসার্ধের মধ্যে কর্মীদের সরিয়ে দিন, সতর্কতা চিহ্ন স্থাপন করুন এবং অসম্পর্কিত কর্মীদের প্রবেশে নিষেধ করুন। উদ্বায়ী রাসায়নিক বাষ্প দ্বারা সৃষ্ট বিস্ফোরণ বা জ্বলন রোধ করতে ফুটো এলাকায় খোলা শিখা, ধূমপান বা বৈদ্যুতিক সরঞ্জাম ব্যবহার নিষিদ্ধ করুন।
ধারণ করুন এবং পরিষ্কার করুন:
ছোট ফাঁসের জন্য: রাসায়নিক শোষণ করতে তেল-শোষণকারী তুলা/অ্যাক্টিভেটেড কার্বন দিয়ে এলাকাটি ঢেকে দিন; একটি সিল করা, লেবেলযুক্ত বিপজ্জনক বর্জ্য পাত্রে ব্যবহৃত শোষক সংগ্রহ করুন।
বড় ফাঁসের জন্য: প্রথমে নর্দমায় রাসায়নিক ছড়ানো প্রতিরোধ করার জন্য একটি বালির কফেরড্যাম তৈরি করুন; তারপর একটি উত্সর্গীকৃত সংগ্রহের পাত্রে ফাঁস হওয়া রাসায়নিক স্থানান্তর করতে একটি নন-স্পার্কিং পাম্প (ইগনিশন এড়াতে) ব্যবহার করুন
পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতার পরে: ফুটো হওয়া জায়গাটি জল দিয়ে ধুয়ে ফেলুন (যদি রাসায়নিকটি অ্যাসিডিক/ক্ষারীয় হয়, প্রথমে একটি দুর্বল অ্যাসিড/ক্ষারীয় দ্রবণ দিয়ে নিরপেক্ষ করুন, তারপর ধুয়ে ফেলুন)। কাজ পুনরায় শুরু করার আগে কোনও রাসায়নিক গন্ধ না থাকা পর্যন্ত অঞ্চলটি বায়ুচলাচল করুন। বিপজ্জনক বর্জ্য স্থানীয় পরিবেশগত বিধি-বিধান অনুযায়ী নিষ্পত্তি করুন-এটি কখনই নির্বিচারে ডাম্প করবেন না।
ধুলো নিয়ন্ত্রণ: ধাতব ধুলো সংগ্রহ করতে কাটিং ইউনিটের উপরে একটি ব্যাগ-টাইপ ডাস্ট কালেক্টর ইনস্টল করুন (এয়ার ভলিউম ≥2000m³/h)। কর্মশালায় ধুলোর ঘনত্ব ≤10mg/m³ হওয়া উচিত (GBZ 2.1-2019 মান পূরণ করে)। অপারেটরদের অবশ্যই N95-গ্রেডের ধুলো মাস্ক (ফিল্টার দক্ষতা ≥95%) পরতে হবে এবং মুখোশগুলি প্রতিদিন বা অবিলম্বে প্রতিস্থাপন করতে হবে যদি সেগুলি স্যাঁতসেঁতে/জমাট হয়ে যায়।
আওয়াজ হ্রাস: 95dB থেকে ≤75dB-তে শব্দের মাত্রা কমাতে কাটিং ইউনিটের চারপাশে একটি শব্দ নিরোধক কভার (শব্দ হ্রাস ≥20dB) ইনস্টল করুন৷ অপারেটরদের অবশ্যই অ্যান্টি-নোইজ ইয়ারপ্লাগ (শব্দ কমানো ≥25dB) বা ইয়ারমাফ (শব্দ হ্রাস ≥30dB) পরতে হবে; শব্দ-প্ররোচিত শ্রবণশক্তি হ্রাস রোধ করতে ক্রমবর্ধমান দৈনিক পরার সময় 8 ঘন্টার বেশি হওয়া উচিত নয়।
টুল প্রতিস্থাপন নিরাপত্তা: কাটিং টুল প্রতিস্থাপন করার সময়, দুর্ঘটনাজনিত ঘূর্ণন রোধ করতে একটি লকিং পিন দিয়ে টুল হোল্ডার ঠিক করুন। টুল বোল্ট আলগা/আঁটসাঁট করার জন্য একটি ডেডিকেটেড রেঞ্চ ব্যবহার করুন—কখনও হাত দিয়ে টুলের প্রান্ত ধরে রাখবেন না। ইনস্টলেশনের পরে, সরঞ্জাম শুরু করার আগে অন্যান্য উপাদানগুলির সাথে হস্তক্ষেপের জন্য হাতিয়ার ধারকটিকে ম্যানুয়ালি ঘোরান৷
উচ্চ-তাপমাত্রা বিচ্ছিন্নতা: হিটিং ইউনিটের চারপাশে একটি রেললাইন (উচ্চতা ≥1.2 মিটার) ইনস্টল করুন এবং একটি "উচ্চ তাপমাত্রার ঝুঁকি—কোন অননুমোদিত প্রবেশ নেই" সতর্কতা চিহ্ন পোস্ট করুন৷ হিটিং চেম্বারের দরজাটি অবশ্যই একটি ইন্টারলক ডিভাইস দিয়ে সজ্জিত করা উচিত: যদি দরজাটি শক্তভাবে বন্ধ না করা হয় তবে উচ্চ-তাপমাত্রার গ্যাস লিকেজ রোধ করতে হিটিং সিস্টেমটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে বন্ধ হয়ে যাবে।
তাপ বিকিরণ সুরক্ষা: উচ্চ-তাপ-প্রতিরোধী নিরোধক উপাদান (অ্যালুমিনিয়াম সিলিকেট ফাইবার, পুরুত্ব 50 মিমি) দিয়ে গরম করার ইউনিটের বাইরের পৃষ্ঠকে মোড়ানো করুন যাতে পৃষ্ঠের তাপমাত্রা ≤50℃ এ কম হয়। হিটিং ইউনিটের কাছাকাছি কাজ করা অপারেটরদের অবশ্যই তাপ-প্রতিরোধী এপ্রোন (সিলিকন-লেপা, 300℃ প্রতিরোধী) এবং তাপ-প্রতিরোধী গ্লাভস পরতে হবে; প্রতিটি ক্রমাগত অপারেশন তাপ ক্লান্তি এড়াতে 30 মিনিটের বেশি হওয়া উচিত নয়।
বর্জ্য গ্যাস চিকিত্সা: গরম করার সময় যদি উদ্বায়ী জৈব যৌগ (VOCs) তৈরি হয় (যেমন, আঠালো উদ্বায়ীকরণ), বর্জ্য গ্যাস নিষ্কাশনের আগে এটিকে চিকিত্সা করার জন্য একটি সক্রিয় কার্বন শোষণ ডিভাইস (শোষণ দক্ষতা ≥90%) ইনস্টল করুন। অপারেটরদের অবশ্যই জৈব বাষ্প ফিল্টার কার্টিজ সহ গ্যাস মাস্ক পরতে হবে (প্রতি 30 দিন পর পর প্রতিস্থাপন করুন বা গন্ধ ধরা পড়লে)।
চাপ নিরাপত্তা: যৌগিক চাপ সিস্টেমে একটি চাপ ত্রাণ ভালভ ইনস্টল করুন (রেটেড কাজের চাপের 1.1 গুণ সেট চাপ)। চাপ সামঞ্জস্য করার সময়, এটি ধীরে ধীরে বাড়ান (প্রতি সামঞ্জস্য 0.1MPa) এবং চাপ পরিমাপক স্থায়িত্ব পর্যবেক্ষণ করুন - সরঞ্জামের ক্ষতি এড়াতে হঠাৎ চাপ বাড়াবেন না।
ইন্টারলক কন্ট্রোল: কম্পোজিট ইউনিট এবং কনভেয়িং ইউনিটের মধ্যে ইন্টারলক কন্ট্রোল সেট আপ করুন: যদি কনভেয়িং ইউনিট অপ্রত্যাশিতভাবে বন্ধ হয়ে যায়, তাহলে কম্পোজিট ইউনিট তাত্ক্ষণিকভাবে গরম করা এবং চাপ দেওয়া বন্ধ করবে যাতে প্যানেলগুলিকে কম্পোজিট রোলারে অতিরিক্ত গরম/বিকৃত হওয়া থেকে রোধ করা যায়। সময়মত প্রতিক্রিয়া নিশ্চিত করতে সপ্তাহে একবার ইন্টারলক ফাংশন পরীক্ষা করুন।
প্যানেল হ্যান্ডলিং: যৌগিক প্যানেলের উপরিভাগের তাপমাত্রা 80-100℃ থাকে যৌগকরণের পরে—প্যানেলগুলি স্থানান্তর করতে তাপ-প্রতিরোধী হ্যান্ডলগুলি (যেমন, অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় ক্ল্যাম্প) সহ বিশেষ ফিক্সচার ব্যবহার করুন। প্যানেলগুলিকে একটি ডেডিকেটেড কুলিং প্ল্যাটফর্মে রাখুন (একটি তাপ-প্রতিরোধী রাবার প্যাড দিয়ে আবৃত) এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের আগে স্ক্যাল্ড বা প্যানেলের বিকৃতি এড়াতে সেগুলিকে ≤40℃ এ ঠান্ডা করুন।
ফুল-মেশিন প্রিহিটিং: শীতকালে উত্পাদন শুরু করার আগে, 30 মিনিটের জন্য বৈদ্যুতিক সিস্টেম (কন্ট্রোল ক্যাবিনেট, বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল) প্রিহিট করুন, তারপর হিটিং ইউনিটটি 1 ঘন্টার জন্য 50-60℃ এ প্রিহিট করুন। কম্পোনেন্টের তাপমাত্রা ≥15℃-এ বাড়ানোর জন্য 30 মিনিটের নো-লোড অপারেশনের জন্য পাওয়ার সিস্টেম (পরিবাহক মোটর, হাইড্রোলিক পাম্প) শুরু করুন—এটি তৈলাক্ত তেলের সান্দ্রতা বৃদ্ধি (যা মোটর ওভারলোডের কারণ) এবং ঠান্ডা জল জমা হওয়া প্রতিরোধ করে৷
মূল উপাদান নিরোধক: যৌগিক রোলারটিকে একটি বৈদ্যুতিক গরম করার মাদুর দিয়ে মুড়ে দিন (পাওয়ার 500W/m, তাপমাত্রা 20-30℃ সেট করুন) এবং একটি রক উলের স্তর (বেধ 50mm) দিয়ে হাইড্রোলিক তেলের ট্যাঙ্ককে নিরোধক করুন৷ ঠাণ্ডা জলে অ্যান্টিফ্রিজ (ইথিলিন গ্লাইকোল, ঘনত্ব 30%) যোগ করুন হিমাঙ্ক বিন্দুকে -15℃-এ নামিয়ে আনুন, পাইপলাইনে জমাট বাঁধা এবং ফাটল এড়ান।
ওয়ার্কশপ হিটিং: 10-15℃ তাপমাত্রা বজায় রাখার জন্য ওয়ার্কশপে একটি গরম বাতাসের চুলা ইনস্টল করুন। বড় ওয়ার্কশপের জন্য, তাপের ক্ষতি কমাতে উৎপাদন লাইনের চারপাশে স্থানীয় নিরোধক শেড (রঙের স্টিল প্লেট এবং রক উল ব্যবহার করে) তৈরি করুন — বৈদ্যুতিক কন্ট্রোল ক্যাবিনেট এবং হিটিং ইউনিট এলাকাগুলিকে অন্তরক করার দিকে মনোনিবেশ করুন।
মেটাল সাবস্ট্রেটস: পৃষ্ঠের ঘনীভবন রোধ করতে একটি ধ্রুবক-তাপমাত্রার গুদামে (15-20℃) সাবস্ট্রেট সংরক্ষণ করুন। যদি সাবস্ট্রেটের তাপমাত্রা ≤5℃ হয়, তাহলে উৎপাদনের 2 ঘন্টা আগে এটিকে একটি ওভেনে (40-50℃) গরম করুন-এটি আঠালো এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে ভাল আনুগত্য নিশ্চিত করে (আর্দ্রতার কারণে বুদবুদ এড়ানো)।
মূল উপাদান: পলিথিন/রক উলের মূল উপাদানগুলির জন্য, এগুলিকে একটি ডিহিউমিডিফাইড গুদামে (আপেক্ষিক আর্দ্রতা ≤50%) সংরক্ষণ করুন। ব্যবহারের আগে আর্দ্রতা পরীক্ষা করার জন্য একটি আর্দ্রতা মিটার ব্যবহার করুন: পলিথিন ≤0.5%, রক উল ≤3%৷ যদি আর্দ্রতা মান ছাড়িয়ে যায়, তাহলে মূল উপাদানগুলিকে একটি ওভেনে (60-80℃) 4-6 ঘন্টার জন্য শুকিয়ে নিন।
আঠালো: আঠালো সান্দ্রতা 1500-2500mPa·s (25℃ এ পরিমাপ করা) কমাতে একটি নিম্ন-তাপমাত্রা পাতলা (5%-8% আঠালো ভলিউম, যেমন, ইথিলিন গ্লাইকল মনোবুটিল ইথার) যোগ করুন। আঠালোটিকে একটি ধ্রুবক-তাপমাত্রার গুদামে (15-20℃) সংরক্ষণ করুন এবং অভিন্ন রচনা নিশ্চিত করতে ব্যবহারের আগে 30 মিনিটের জন্য নাড়ুন।
গরম করা: স্বাভাবিক তাপমাত্রার তুলনায় গরম করার তাপমাত্রা 10-15℃ বৃদ্ধি করুন (যেমন, অ্যালুমিনিয়াম-পলিথিন প্যানেলের জন্য 130℃ থেকে 140-145℃ পর্যন্ত) এবং গরম করার সময় 20%-30% বৃদ্ধি করুন (যেমন, 5 মিনিট থেকে 6-6.5 মিনিট)। অভিন্ন তাপমাত্রা বন্টন নিশ্চিত করতে সেগমেন্টেড হিটিং ব্যবহার করুন (প্রিহিট: 120℃ → প্রধান তাপ: 145℃ → নিরোধক: 135℃)।
চাপ এবং গতি: সাবস্ট্রেট এবং মূল উপাদানের মধ্যে বন্ধন বাড়াতে 0.1-0.2MPa (যেমন, 1.0MPa থেকে 1.1-1.2MPa পর্যন্ত) যৌগিক চাপ বাড়ান। আঠালো পর্যাপ্ত নিরাময় সময় দিতে পরিবাহকের গতি 10%-15% (যেমন, 8m/মিনিট থেকে 7-7.2m/মিনিট) কমিয়ে দিন।
কুলিং: প্রগতিশীল কুলিং অবলম্বন করুন—প্রথমে 30 মিনিটের জন্য ওয়ার্কশপে প্যানেলগুলিকে স্বাভাবিকভাবে ঠাণ্ডা করুন, তারপরে তাপমাত্রা ≤50℃-এ কমাতে এয়ার কুলিং (বায়ু গতি 3m/s) ব্যবহার করুন৷ বড় তাপমাত্রার পার্থক্যের কারণে প্যানেল ওয়ারিং এড়াতে সরাসরি জল শীতল করা নিষিদ্ধ।
কন্ট্রোল ক্যাবিনেট সুরক্ষা: অভ্যন্তরীণ আপেক্ষিক আর্দ্রতা ≤60% বজায় রাখতে বৈদ্যুতিক নিয়ন্ত্রণ ক্যাবিনেটে একটি সেমিকন্ডাক্টর ডিহিউমিডিফায়ার (ডিহিউমিডিফিকেশন ক্ষমতা ≥100ml/day) ইনস্টল করুন। মাটির আর্দ্রতা রোধ করতে ক্যাবিনেটের নীচে একটি আর্দ্রতা-প্রমাণ প্যাড (রাবার উপাদান, পুরুত্ব 5 মিমি) রাখুন। বায়ুচলাচলের জন্য প্রতি সপ্তাহে 30 মিনিটের জন্য ক্যাবিনেটের দরজা খুলুন এবং একটি শুকনো লিন্ট-মুক্ত কাপড় দিয়ে উপাদানগুলির ঘনীভবন মুছুন।
মোটর এবং ওয়্যারিং: উইন্ডিংগুলিতে আর্দ্রতা প্রবেশ করা রোধ করতে মোটর জংশন বক্সে জলরোধী সিলান্ট (সিলিকন সিল্যান্ট) প্রয়োগ করুন। মাসিক মোটর ওয়াইন্ডিং ইনসুলেশন রেজিস্ট্যান্স পরিমাপ করুন (≥1MΩ); যদি প্রতিরোধ কমে যায়, শর্ট সার্কিট এড়াতে গরম এয়ার বন্দুক (তাপমাত্রা ≤80℃) দিয়ে মোটরটি শুকিয়ে নিন। আর্দ্রতা দ্বারা সৃষ্ট সংকেত হস্তক্ষেপ রোধ করতে সেন্সর তারের সংযোগগুলিকে জলরোধী টেপ (যেমন, 3M স্কচ 33 টেপ) দিয়ে মুড়ে দিন।
সেন্সর নির্বাচন: ≥IP65 এর সুরক্ষা শ্রেণী সহ জলরোধী সেন্সর ব্যবহার করুন (যেমন, ওমরন E8F2 চাপ সেন্সর, জলরোধী আবরণ সহ কে-টাইপ থার্মোকল)। ঘনীভবন অপসারণ এবং সঠিক পরিমাপ নিশ্চিত করতে অ্যালকোহল দিয়ে প্রতি দুই সপ্তাহে সেন্সর প্রোবগুলি পরিষ্কার করুন।
মেটাল সাবস্ট্রেটস: মাটির ≥30 সেমি উপরে প্যালেটগুলিতে সাবস্ট্রেটগুলি সংরক্ষণ করুন, প্লাস্টিকের ফিল্ম দিয়ে ঢেকে রাখুন এবং স্টোরেজ এলাকার চারপাশে ডেসিক্যান্ট (ক্যালসিয়াম ক্লোরাইড, 1 কেজি প্রতি 10㎡) রাখুন। সাবস্ট্রেটের উপরিভাগে মরিচা ধরলে, 1200-গ্রিট স্যান্ডপেপার দিয়ে মরিচা পড়া জায়গাটি পালিশ করুন এবং আরও মরিচা প্রতিরোধ করতে অ্যান্টি-রাস্ট তেলের একটি পাতলা স্তর প্রয়োগ করুন (যেমন, WD-40 বিশেষজ্ঞ দীর্ঘমেয়াদী জারা প্রতিরোধক)।
মূল উপাদান: অজৈব মূল উপকরণ (রক উল, কাচের উল) অবশ্যই আর্দ্রতা-প্রমাণ প্যাকেজিংয়ে সিল করা উচিত; খোলা প্যাকেজ 24 ঘন্টার মধ্যে ব্যবহার করা আবশ্যক. অব্যবহৃত মূল উপকরণগুলি প্লাস্টিকের ফিল্ম দিয়ে সিল করা উচিত এবং একটি ডিহিউমিডিফাইড গুদামে সংরক্ষণ করা উচিত। জৈব মূল উপাদানের জন্য (পলিথিন), শোষিত আর্দ্রতা অপসারণের জন্য ব্যবহারের আগে 1 ঘন্টার জন্য একটি ওভেনে (50℃) বেক করুন।
আঠালো: একটি শীতল, শুকনো গুদামে আঠালো সংরক্ষণ করুন (তাপমাত্রা 15-25℃, আপেক্ষিক আর্দ্রতা ≤50%)। আঠালো পাত্র খোলার পরে, প্রতিটি ব্যবহারের পরে এটি শক্তভাবে সীলমোহর করুন। যদি আঠালো আর্দ্রতার কারণে স্তরিত হয়, ≥15 মিনিটের জন্য এটি পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে নাড়ুন; যদি এটি একটি অভিন্ন অবস্থায় ফিরে আসতে না পারে, বন্ধন গুণমানকে প্রভাবিত না করার জন্য এটি বাতিল করুন।
আবরণ: উচ্চ আর্দ্রতায় ধীর শুকানোর গতির জন্য ক্ষতিপূরণ দিতে আঠালো আবরণের পরিমাণ 10%-15% বৃদ্ধি করুন (যেমন, অ্যালুমিনিয়াম-পলিথিন প্যানেলের জন্য 80g/㎡ থেকে 88-92g/㎡)। কম্পাউন্ড করার আগে একটি প্রাক-শুকানোর ধাপ যোগ করুন: আঠালো স্তর থেকে আর্দ্রতা অপসারণ করতে এবং বুদবুদ প্রতিরোধ করতে প্রলিপ্ত স্তরটিকে 60-70℃ এ 10-15 মিনিটের জন্য গরম করুন।
সংমিশ্রণ: যৌগিক তাপমাত্রা 5-10 ℃ (যেমন, 130 ℃ থেকে 135-140 ℃ পর্যন্ত) বাড়ান এবং আঠালো সম্পূর্ণরূপে নিরাময় নিশ্চিত করতে 10-15 সেকেন্ড (যেমন, 20 সেকেন্ড থেকে 30-35 সেকেন্ড) থাকার সময় বাড়ান। কম্পাউন্ড করার পরে, প্যানেলের পৃষ্ঠকে শুকাতে এবং জলের দাগ রোধ করতে একটি হেয়ার ড্রায়ার (নিম্ন বাতাসের গতি, 40-50℃) ব্যবহার করুন।
গুণমান পরিদর্শন: পোস্ট-প্রোডাকশন পরিদর্শনের ফ্রিকোয়েন্সি বাড়ান—প্রতি 30 মিনিটে বুদবুদ, ডিলামিনেশন এবং সমতলতা পরীক্ষা করুন। ছোটখাটো ত্রুটিযুক্ত প্যানেলগুলির জন্য (যেমন, পৃষ্ঠের ছোট বুদবুদ), সেগুলিকে একটি ওভেনে (50-60℃) 2 ঘন্টার জন্য শুকিয়ে নিন এবং পুনরায় পরীক্ষা করুন; পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলিকে প্রভাবিত না করার জন্য গুরুতরভাবে ত্রুটিযুক্ত প্যানেলগুলি বাতিল করুন।
সিলিং এবং শিল্ডিং: ইলেক্ট্রিক্যাল কন্ট্রোল ক্যাবিনেট, মোটর এবং কম্পোজিট রোলার বিয়ারিং সিটগুলিতে ডাস্ট কভার ইনস্টল করুন - ধুলো প্রবেশ রোধ করতে রাবার সিলিং প্রান্ত সহ কভার বেছে নিন। ধুলোর উৎসকে বিচ্ছিন্ন করতে কাটিং এবং কনভেয়িং এলাকার চারপাশে ধুলোর পর্দা (PVC উপাদান, উচ্চতা 2 মি) ইনস্টল করুন। বায়ুসংক্রান্ত সিস্টেমের এয়ার ইনলেটে ডাস্ট-প্রুফ ক্যাপ যোগ করুন এবং এয়ার ফিল্টার উপাদান (10μm নির্ভুলতা) সাপ্তাহিক প্রতিস্থাপন করুন।
নিয়মিত পরিষ্কার করা: একটি দৈনিক পরিচ্ছন্নতার সময়সূচী তৈরি করুন:
উত্পাদনের পরে, কাটিং প্ল্যাটফর্ম, যৌগিক রোলার পৃষ্ঠ এবং পরিবাহক বেল্ট থেকে ধুলো উড়িয়ে দিতে সংকুচিত বায়ু (0.4-0.6MPa) ব্যবহার করুন।
বৈদ্যুতিক কন্ট্রোল ক্যাবিনেট, সেন্সর প্রোব এবং লেজার পজিশনিং ইমিটার প্রতিদিন একটি ধুলো-মুক্ত কাপড় দিয়ে মুছুন।
ধুলো জমে ও গৌণ দূষণ এড়াতে ভ্যাকুয়াম ক্লিনার (একটি HEPA ফিল্টার দিয়ে সজ্জিত) দিয়ে ওয়ার্কশপের মেঝে পরিষ্কার করুন।
উপাদান সুরক্ষা: কাটিং টুল হোল্ডারের বল স্ক্রু এবং কনভেয়ার চেইনের মতো চলমান উপাদানগুলির জন্য, একটি প্রতিরক্ষামূলক ফিল্ম তৈরি করতে একটি ধুলো-প্রুফ গ্রীস (যেমন, মবিল পলিরেক্স ইএম) প্রয়োগ করুন। সাপ্তাহিক গ্রীস অবস্থা পরীক্ষা করুন এবং এটি ধুলো দ্বারা দূষিত হয়ে গেলে পুনরায় পূরণ করুন।
উপাদান সঞ্চয়: সিল করা গুদামে বা ধুলো-প্রুফ কাপড় দিয়ে আবৃত মেটাল সাবস্ট্রেট এবং মূল উপকরণ সংরক্ষণ করুন। প্রোডাকশন লাইনে উপকরণ রাখার আগে, ধূলিকণা অপসারণের জন্য নিম্ন-চাপের সংকুচিত বায়ু (0.2-0.3MPa) দিয়ে পৃষ্ঠটি পরিষ্কার করুন—এটি ধুলোকে আঠালোর সাথে মিশ্রিত হতে বাধা দেয় এবং বন্ধন শক্তিকে প্রভাবিত করে। ধুলো শোষণের প্রবণ মূল উপাদানগুলির জন্য (যেমন, রক উল), ভ্যাকুয়াম প্যাকেজিং ব্যবহার করুন এবং ধুলোর সংস্পর্শ কমানোর জন্য এটি শুধুমাত্র উত্পাদন লাইনের ফিডিং পোর্টে খুলুন।
প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশান: টুল এবং উপাদানের মধ্যে উচ্চ-গতির ঘর্ষণ দ্বারা সৃষ্ট ধূলিকণা কমাতে 10% -15% (যেমন, 8m/মিনিট থেকে 7-7.2m/মিনিট) কাটার গতি হ্রাস করুন৷ ধুলোর বিচ্ছুরণ দমন করতে এবং একই সময়ে টুলটিকে ঠান্ডা করতে কাটার সময় কুলিং লুব্রিকেন্টের প্রবাহের হার (20%-30%) বৃদ্ধি করুন। কম্পাউন্ড করার পরে, পৃষ্ঠের ধূলিকণা অপসারণ করতে একটি পরিষ্কার লিন্ট-মুক্ত কাপড় দিয়ে প্যানেলের পৃষ্ঠটি মুছুন-এটি পণ্যের চেহারার গুণমান উন্নত করে এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলিতে ধুলো-প্ররোচিত পেইন্ট ত্রুটিগুলি এড়ায়।
শ্বাসযন্ত্রের সুরক্ষা: অপারেটরদের N95-গ্রেডের ধুলো মাস্ক (বা উচ্চ ধূলিকণা অঞ্চলের জন্য চালিত বায়ু-শুদ্ধকারী শ্বাসযন্ত্র) সরবরাহ করুন এবং তাদের প্রতি 3 দিন অন্তর ফিল্টার কার্টিজগুলি প্রতিস্থাপন করতে হবে (বা অবিলম্বে যদি শ্বাস-প্রশ্বাসের প্রতিরোধ উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়)। মাস্ক এবং মুখের মধ্যে একটি আঁটসাঁট সীল নিশ্চিত করার জন্য সঠিক মাস্ক পরিধানের বিষয়ে মাসিক প্রশিক্ষণ পরিচালনা করুন - এটি 90% এর বেশি ধুলো নিঃশ্বাসকে হ্রাস করে।
শারীরিক সুরক্ষা: অপারেটরদের ধুলো-প্রমাণ কাজের পোশাক (হুড সহ) এবং অ্যান্টি-স্ট্যাটিক জুতা দিয়ে সজ্জিত করুন। জমে থাকা ধুলো অপসারণের জন্য কাজের কাপড়গুলিকে একটি উচ্চ-চাপের জলের বন্দুক দিয়ে সাপ্তাহিক ধুয়ে ফেলতে হবে; ক্ষতিগ্রস্থ জামাকাপড় (যেমন, ছিদ্রযুক্ত) অবিলম্বে প্রতিস্থাপন করতে হবে যাতে পোশাকে ধুলো প্রবেশ করতে না পারে এবং ত্বকে জ্বালাপোড়া না হয়।
স্বাস্থ্য পর্যবেক্ষণ: ফুসফুসের কার্যকারিতা এবং বুকের এক্স-রেগুলিতে ফোকাস করে উচ্চ ধূলিকণা অঞ্চলে অপারেটরদের জন্য বার্ষিক পেশাগত স্বাস্থ্য পরীক্ষার ব্যবস্থা করুন। দীর্ঘমেয়াদী স্বাস্থ্য পরিবর্তনগুলি ট্র্যাক করার জন্য প্রতিটি অপারেটরের জন্য স্বাস্থ্য রেকর্ড স্থাপন করুন এবং যদি অস্বাভাবিক অবস্থা পাওয়া যায় (যেমন, ফুসফুসের কার্যকারিতা হ্রাস) তাহলে একটি সময়মত চাকরির অবস্থান সামঞ্জস্য করুন।
মেটাল কম্পোজিট প্যানেল প্রোডাকশন লাইন সিরিজের স্থিতিশীল এবং দক্ষ ক্রিয়াকলাপ সম্পূর্ণ উত্পাদন শৃঙ্খলের পদ্ধতিগত নিয়ন্ত্রণের উপর নির্ভর করে - প্রাক-স্টার্টআপ পরিদর্শন থেকে পোস্ট-প্রোডাকশন রক্ষণাবেক্ষণ, ত্রুটি পরিচালনা থেকে বিশেষ পরিবেশ অভিযোজন পর্যন্ত। এন্টারপ্রাইজ এবং অপারেটরদের ব্যবহারিক সুবিধাগুলিতে প্রযুক্তিগত বিবরণ অনুবাদ করতে সাহায্য করার জন্য নিম্নলিখিত এই নির্দেশিকাটির মূল ব্যবহারিক পয়েন্টগুলিকে সংক্ষিপ্ত করে:
প্রি-স্টার্টআপ পরিদর্শন হল উৎপাদন নিরাপত্তা এবং পণ্যের গুণমানের জন্য "প্রতিরক্ষার প্রথম লাইন"। তিনটি মূল মাত্রার উপর ফোকাস করুন: যান্ত্রিক নির্ভুলতা (যৌগিক রোলার সমান্তরালতা ≤0.05 মিমি, কাটিং টুলের সমাক্ষিত্ব ≤0.03 মিমি), বৈদ্যুতিক স্থায়িত্ব (অন্তরক প্রতিরোধ ≥1MΩ, স্থল প্রতিরোধের ≤4Ω), এবং উপাদানের যোগ্যতা 1500-2500mPa·s, মূল উপাদান আর্দ্রতা কন্টেন্ট ≤5%)। পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করার সময়, উপাদানের বৈশিষ্ট্যগুলির সাথে খাপ খাইয়ে নিন: পাতলা প্যানেলগুলির (≤3mm) উচ্চ পরিবাহক গতি (7-8m/min) এবং নিম্ন চাপ (0.8-1.0MPa) প্রয়োজন, যখন পুরু প্যানেলগুলি (>8mm) সেগমেন্টেড হিটিং (180-200℃) এবং বর্ধিত থাকার সময় (30-40 সেকেন্ড) প্রয়োজন। এই লক্ষ্যযুক্ত সমন্বয় নিশ্চিত করে যে পণ্যের যোগ্যতার হার 98% এর উপরে থাকে।
বেশিরভাগ উত্পাদন ব্যর্থতা 10 মিনিটের মধ্যে পরিষ্কার সমস্যা সমাধানের যুক্তি দিয়ে সমাধান করা যেতে পারে:
যৌগিক মানের সমস্যাগুলির জন্য (বুদবুদ, ডিলামিনেশন), আঠালো আবরণের পরিমাণ, গরম করার তাপমাত্রা এবং উপাদানের পরিচ্ছন্নতা পরীক্ষা করার জন্য অগ্রাধিকার দিন—লেপের চাপ 0.1-0.2MPa দ্বারা সামঞ্জস্য করুন বা দ্রুত গুণমান পুনরুদ্ধার করতে গরম করার তাপমাত্রা 5-10℃ বাড়ান।
যন্ত্রপাতি অপারেশন ত্রুটির জন্য (পরিবাহক জ্যামিং, কাটা বিচ্যুতি), যান্ত্রিক পরিধান এবং অবস্থান নির্ভুলতার উপর ফোকাস করুন — পরিবাহক ট্র্যাকের মধ্যে বিদেশী বস্তু পরিষ্কার করুন বা উত্পাদন পুনরায় শুরু করতে লেজারের অবস্থান (বিচ্যুতি ≤0.1 মিমি) ক্যালিব্রেট করুন।
বৈদ্যুতিক সিস্টেমের ব্যর্থতার জন্য (কালো স্ক্রিন, মোটর নন-স্টার্টআপ), প্রথমে পাওয়ার সাপ্লাই এবং সুরক্ষা উপাদানগুলি পরীক্ষা করুন — ট্রিপ করা সুইচগুলি পুনরায় সেট করুন, ব্লো ফিউজগুলি প্রতিস্থাপন করুন বা ঝুঁকিগুলি দূর করতে জরুরি স্টপ ফাংশনগুলি পরীক্ষা করুন৷
এই 'দ্রুত সমাধান' আয়ত্ত করে, উদ্যোগগুলি বার্ষিক ডাউনটাইম 300 ঘণ্টার বেশি কমাতে পারে এবং 500㎡-এর বেশি কাঁচামালের অপচয় এড়াতে পারে।
তিনটি মূল অগ্রগতি পয়েন্ট সহ খরচ নিয়ন্ত্রণ সমগ্র উত্পাদন প্রক্রিয়া কভার করা উচিত:
কাঁচামালের বর্জ্য হ্রাস: সাবস্ট্রেটের ব্যবহার 95%-এর বেশি বাড়াতে নেস্টিং সফ্টওয়্যার ব্যবহার করুন, ছোট অংশের জন্য স্প্লাইস স্ক্র্যাপ ≥100mm, এবং ধাতব স্ক্র্যাপ পুনরুদ্ধার করুন (অ্যালুমিনিয়াম পুনরুদ্ধারের হার ≥90%)-এটি কাঁচামালের খরচ 15%-20% কম করে৷
শক্তি দক্ষতার উন্নতি: প্রতি ঘন্টায় 15-20kWh বিদ্যুৎ সাশ্রয় করতে সেগমেন্টেড হিটিং এবং বর্জ্য তাপ পুনরুদ্ধার গ্রহণ করুন; 25%-30% শক্তি খরচ কমাতে প্রতিরোধী হিটিং টিউবগুলিকে ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন; নো-লোড শক্তির অপচয় এড়াতে ফ্রিকোয়েন্সি কনভার্টার দিয়ে মোটর সজ্জিত করুন।
সহায়ক উপাদান সংরক্ষণ: 30% -40% গ্রীস খরচ কমাতে পরিমাণগত তৈলাক্তকরণ প্রয়োগ করুন; রিসাইকেল কুলিং ইমালসন (পরিষেবা জীবন 3-4 মাস পর্যন্ত বর্ধিত); নিষ্পত্তিযোগ্য কার্টনের পরিবর্তে পুনঃব্যবহারযোগ্য প্লাস্টিকের টার্নওভার বক্স ব্যবহার করুন—এই ব্যবস্থাগুলি বার্ষিক সহায়ক উপাদান খরচে 50,000 ইউয়ানের বেশি সাশ্রয় করে।
একটি বৈজ্ঞানিক রক্ষণাবেক্ষণ পরিকল্পনা উত্পাদন লাইনের পরিষেবা জীবন 8 বছরেরও বেশি প্রসারিত করতে পারে। চারটি সিস্টেমের উপর ফোকাস করুন:
মূল উত্পাদন উপাদান: প্রতিদিন কম্পোজিট রোলারগুলি পরিষ্কার করুন, ত্রৈমাসিক সমান্তরালতা ক্যালিব্রেট করুন এবং অপারেশনের প্রতি 4 ঘন্টা পর পর পলিশ টুলের প্রান্তগুলি।
দুর্বল অংশ: প্রতি 6-8 মাসে পরিবাহক বেল্ট প্রতিস্থাপন করুন, প্রতি 3 মাসে জলবাহী তেল পরিবর্তন করুন এবং সাপ্তাহিক বায়ুসংক্রান্ত সীল পরিদর্শন করুন।
বৈদ্যুতিক ব্যবস্থা: কন্ট্রোল ক্যাবিনেট মাসিক পরিষ্কার করুন, ত্রৈমাসিক সেন্সরগুলি ক্যালিব্রেট করুন এবং প্রতিদিন নিরাপত্তা ডিভাইসগুলি পরীক্ষা করুন (জরুরী স্টপ, হালকা পর্দা)।
সহায়ক সিস্টেম: শীতল জলের ট্যাঙ্কের পলি সাপ্তাহিক নিষ্কাশন করুন, মাসিক ক্রাশার ব্লেড পরিষ্কার করুন এবং প্রতি 3 মাস অন্তর এয়ার কম্প্রেসার ফিল্টার প্রতিস্থাপন করুন।
"অতিরিক্ত রক্ষণাবেক্ষণ" এবং "আন্ডার রক্ষণাবেক্ষণ" এড়ানোর মাধ্যমে, উদ্যোগগুলি সরঞ্জামের নির্ভরযোগ্যতা নিশ্চিত করার সময় বার্ষিক রক্ষণাবেক্ষণের খরচ 25% কমাতে পারে।
কঠোর পরিবেশ (কম তাপমাত্রা, উচ্চ আর্দ্রতা, উচ্চ ধুলো) কাস্টমাইজড সমাধান প্রয়োজন:
নিম্ন-তাপমাত্রা (≤5℃): 1-1.5 ঘন্টার জন্য প্রিহিট সরঞ্জাম, মূল উপাদানগুলি (যৌগিক রোলার, হাইড্রোলিক ট্যাঙ্ক) এবং প্রি-হিট সাবস্ট্রেটগুলিকে 15℃-এ প্রিহিট করুন - এটি সরঞ্জাম জ্যামিং এবং আঠালো নিরাময় ব্যর্থতা প্রতিরোধ করে৷
উচ্চ-আর্দ্রতা (≥85%): কন্ট্রোল ক্যাবিনেটে ডিহিউমিডিফায়ার ইনস্টল করুন, ওয়াটারপ্রুফ সেন্সর (IP65) ব্যবহার করুন এবং আঠালো আবরণের পরিমাণ 10%-15% বাড়ান—এটি বৈদ্যুতিক শর্ট সার্কিট এবং কম্পোজিট লেয়ার বুদবুদ এড়িয়ে যায়।
উচ্চ-ধুলো: সরঞ্জামগুলিতে ধুলোর কভার যুক্ত করুন, সংকুচিত বাতাস দিয়ে প্রতিদিন পরিষ্কার করুন এবং অপারেটরদের জন্য N95 মাস্ক সরবরাহ করুন - এটি সরঞ্জামের পরিধান হ্রাস করে এবং কর্মীদের স্বাস্থ্য রক্ষা করে৷
সংক্ষেপে, মেটাল কম্পোজিট প্যানেল প্রোডাকশন লাইন সিরিজটি কেবল যান্ত্রিক সরঞ্জামের একটি সেট নয়, বরং একটি পদ্ধতিগত প্রকল্প যা "অপারেশন, রক্ষণাবেক্ষণ, খরচ নিয়ন্ত্রণ এবং নিরাপত্তা ব্যবস্থাপনা" একীভূত করে। এই নির্দেশিকায় বর্ণিত ব্যবহারিক পয়েন্টগুলি বাস্তবায়নের মাধ্যমে, উদ্যোগগুলি একটি নিরাপদ এবং টেকসই উত্পাদন মডেল তৈরি করার সময় উত্পাদন দক্ষতা, পণ্যের গুণমান এবং খরচ অপ্টিমাইজেশানের মধ্যে ভারসাম্য অর্জন করতে পারে। ভবিষ্যতের ক্রিয়াকলাপে, ক্রমাগত উত্পাদন ডেটা সংগ্রহ করা (আউটপুট, শক্তি খরচ, বর্জ্য হার), অপ্টিমাইজেশান স্থান বিশ্লেষণ করা এবং পণ্যের ধরন এবং বাজারের চাহিদার পরিবর্তন অনুসারে কৌশলগুলি সামঞ্জস্য করাও গুরুত্বপূর্ণ—এটি ধাতব যৌগিক প্যানেল শিল্পে দীর্ঘমেয়াদী প্রতিযোগিতা বজায় রাখার মূল চাবিকাঠি৷
3D অ্যালুমিনিয়াম কোর প্যানেল উচ্চ-শক্তির স্থাপত্য এবং পরিবহন সেক্টরে আধিপত্য বিস্তার করে দ 3D অ্যালুমিনিয়াম কোর যৌগিক প্যানেল উত্পাদন লাইন তিনটি শিল্প সবচেয়ে ব্যাপকভাবে পরিবেশন করে: বিল্ডিং ফেসেড ইঞ্জিনিয়ারিং (47% মার্কেট...
View Moreকেন A2 অ-দাহ্য প্যানেল সরঞ্জাম অতুলনীয় নিরাপত্তা এবং দক্ষতা প্রদান করে দ A2 অ দাহ্য ফায়ারপ্রুফ গ্রেড মেটাল কম্পোজিট প্যানেল উৎপাদন লাইন আধুনিক নির্মাণ নিরাপত্তা জন্য নিশ্চিত সমাধান. ঐতিহ্যগত B1 উপকরণের তুলনায়, A2-গ্রেড প্যানেলগুলি অর্জন করে ...
View Moreতিনটি রোলার লেভেলিং মেশিন: সরাসরি অপারেশনাল রায় সংক্ষেপে কাজের নীতি: A তিনটি রোলার লেভেলার তিনটি অফসেট রোলার (দুটি নীচের, একটি উপরের) মধ্যে একটি ধাতব শীট পাস করে কাজ করে। উপাদানটি পর্যায়ক্রমে ইলাস্টিক-প্লাস্টিকের নমনের মধ্য দিয়ে যায়, য...
View Moreযে শিল্পের প্রয়োজন ক যৌগিক প্যানেল উত্পাদন লাইন সর্বাধিক নির্মাণ এবং স্থাপত্য ক্ল্যাডিং, পরিবহন (রেল, মহাকাশ, এবং বাণিজ্যিক যানবাহন), পরিষ্কার কক্ষ এবং শিল্প সুবিধা, খুচরা এবং বাণিজ্যিক অভ্যন্তরীণ, এবং সাইনেজ এবং প্রদর্শন উত্পাদন। এই সেক্টরগুলি একটি সাধ...
View More
তানশাং ভিলেজ ইন্ডাস্ট্রিয়াল ক্লাস্টার, গাংহুয়া রোড, জিংগাং টাউন, ঝাংজিয়াগং সিটি, জিয়াংসু প্রভিন্স, চীন
+86-18862679789
+86-15555592012
+86-13140831504
+86-0512-56720211
admin@evertopest.com
admin@acp-line.com
কপিরাইট © Zhangjiagang Hongyang Machinery Equipment Co., Ltd. সর্বস্বত্ব সংরক্ষিত. কাস্টম কম্পোজিট প্যানেল উত্পাদন লাইন নির্মাতারা
